本技術涉及汽輪機加工及修復，特別是涉及一種汽封齒切削加工刀具。
背景技術：
1、在汽輪機的設計與運行中，通流間隙的合理設置對于提高熱效率和確保運行安全具有重要意義。通流間隙是指汽輪機轉動部件與靜止部件之間的間隙，其大小直接影響汽流的湍流損失和阻力，進而影響汽輪機的能量轉換效率。汽封齒作為汽輪機汽缸內的關鍵部件，其主要作用是減少或防止蒸汽的外泄以及真空側空氣的滲入。若汽封齒的狀況不佳，蒸汽泄漏將直接影響汽輪機的運行效率。
2、在汽輪機汽缸的制造過程中，通常需要在汽缸內加工成型槽，并在裝配階段將汽封齒安裝于成型槽中。裝配完成后，汽封齒齒頂需保留一定的徑向加工余量，以便通過后續的切削加工使其達到圖紙設計要求的直徑尺寸。
3、然而，在現有加工技術中，一方面，加工刀具的刃口寬度僅能完成單根汽封齒的加工。在加工過程中，需對每根汽封齒進行逐一加工，完成一根后移動刀具至下一根汽封齒，單級葉輪開檔內通常需要逐次完成5～6根汽封齒的加工，直至完成汽缸內所有汽封齒的加工。這種逐根加工的方式不僅耗時耗力，而且加工效率低下，難以滿足現代制造工藝對高效加工的需求。另一方面，由于現有刀具存在干涉問題，導致工藝復雜，即將汽封齒安裝到汽輪機的指定位置；將安裝好的汽封齒置于數控立車上進行加工，確保其達到設計要求；完成汽封齒的加工后，將汽封齒從數控立車上卸下，并安裝靜葉；再次將部件置于數控立式車床上，對靜葉圍帶進行加工，確保其滿足設計要求。
技術實現思路
1、鑒于以上所述現有技術的缺點，本實用新型要解決的技術問題在于提供一種汽封齒切削加工刀具，有效避免與汽缸內的靜葉產生干涉，有效減少裝夾校調次數，進而有效縮短加工周期。
2、本實用新型提出一種汽封齒切削加工刀具，包括與機床刀座連接的刀柄，刀柄的端部設有刀頭，所述刀頭的切削刃沿z軸方向設置，切削時，所述刀柄沿所述汽缸缸體的徑向方向伸入單級葉輪開檔內，所述切削刃的寬度與單級葉輪開檔內沿軸向分布的汽封齒相匹配，使所述切削刃沿徑向完全覆蓋單級葉輪開檔內的所有汽封齒。
3、優選地，所述切削刃包括前角，所述前角的角度為30°～40°，
4、優選地，所述切削刃包括后角，所述后角的角度為7°～12°。
5、優選地，所述切削刃的兩端刃口之間的平行度≤0.02mm。
6、優選地，所述刀柄沿汽缸徑向方向可調節的設置于所述機床刀座上。
7、優選地，所述刀頭可拆卸的設置于所述刀柄的端部。
8、優選地，所述刀頭采用粉末冶金高速鋼材制成。
9、優選地，所述刀柄呈矩形方身設置。
10、如上所述，本實用新型涉及的一種汽封齒切削加工刀具，具有以下有益效果：
11、本實用新型在汽封齒和靜葉片未拆卸的情況下，將其整體固定于機床上，機床主軸帶動安裝于機床刀座上的刀具移動至單級葉輪開檔內，使切削刃完全覆蓋汽封齒。主軸帶動刀沿汽缸徑向進給，一次完成對單級葉輪開檔內所有汽封齒進行加工。本實用新型能夠有效提高加工效率，有效減少對汽缸缸體的裝夾校調次數，縮短加工周期，同時能夠有效避免與汽缸內靜葉產生干涉。
1.一種汽封齒切削加工刀具，包括與機床刀座(700)連接的刀柄(610)，所述刀柄(610)的端部設有刀頭(620)，其特征在于，所述刀頭(620)的切削刃(630)沿z軸方向設置，切削時，所述刀柄(610)沿汽缸缸體(300)的徑向方向伸入單級葉輪開檔內，所述切削刃(630)的寬度與單級葉輪開檔內沿軸向分布的汽封齒(200)相匹配，使所述切削刃(630)沿汽缸缸體徑向完全覆蓋單級葉輪開檔內的所有汽封齒。
2.根據權利要求1所述的汽封齒切削加工刀具，其特征在于，所述切削刃(630)包括前角，所述前角的角度為30°～40°。
3.根據權利要求2所述的汽封齒切削加工刀具，其特征在于，所述切削刃(630)還包括后角，所述后角的角度為7°～12°。
4.根據權利要求1所述的汽封齒切削加工刀具，其特征在于，所述切削刃(630)的兩端刃口之間的平行度≤0.02mm。
5.根據權利要求1-4任一項所述的汽封齒切削加工刀具，其特征在于，所述刀柄(610)沿汽缸徑向方向可調節的設置于所述機床刀座(700)上。
6.根據權利要求1-4任一項所述的汽封齒切削加工刀具，其特征在于，所述刀頭(620)可拆卸的設置于所述刀柄(610)的端部。
7.根據權利要求1-4任一項所述的汽封齒切削加工刀具，其特征在于，所述刀頭(620)采用粉末冶金高速鋼材質制成。
8.根據權利要求1-4任一項所述的汽封齒切削加工刀具，其特征在于，所述刀柄(610)呈矩形方身設置。