本發明提出了超薄窄邊框型膠鐵一體結構模組及其成型方法，屬于精密電子結構件制造與先進連接工藝。
背景技術：
1、在移動顯示設備持續向大屏化、輕薄化演進的時代背景下，傳統邊框結構面臨嚴峻挑戰。早期設備普遍采用金屬中框與獨立塑料支架的組合方案，通過螺絲鎖附或卡扣進行組裝。
2、該分體式設計不僅存在零件多、組裝工序復雜的弊端，其結構強度與空間利用率亦存在瓶頸。尤其當屏幕尺寸增大至6.95英寸級別時，窄邊框與輕薄機身要求框架必須具備更高的整體剛性與尺寸精度，以抵抗彎曲與沖擊。
3、同時，為適配全面屏及前置傳感器布局，邊框需在局部集成精密的定位與支撐結構。傳統的分體式方案在此類精細、薄型化的設計中已難以平衡強度、重量與信號性能，亟需一種高度集成且可靠的新型解決方案。
技術實現思路
1、本發明提供了超薄窄邊框型膠鐵一體結構模組及其成型方法，用以解決上述背景技術中提及的問題：
2、本發明提出的超薄窄邊框型膠鐵一體結構模組的成型方法，所述方法包括：
3、s1、對金屬骨架進行梯度厚度設計，生成金屬骨架三維模型數據；根據金屬骨架三維模型數據進行納米注塑模具型腔適配加工，構建梯度界面注塑成型系統；
4、s2、基于梯度界面注塑成型系統進行動態保壓參數調控，采集模內壓力及溫度耦合場數據；通過多物理場仿真模型對模內壓力及溫度耦合場數據進行殘余應力預測，生成動態保壓補償指令；根據動態保壓補償指令實時調整注塑保壓壓力，形成應力協同控制閉環；
5、s3、對納米注塑后的膠鐵復合體進行化學鍵合增強處理，采用等離子體活化與硅烷偶聯劑復合工藝，生成梯度化學鍵合界面層數據；通過拉曼光譜實時監測梯度化學鍵合界面層數據的鍵合強度演變，完成界面結合質量在線反饋；
6、s4、通過三維激光掃描獲取膠鐵復合體實際成型輪廓數據；將實際成型輪廓數據與金屬骨架三維模型數據進行平面度偏差比對，生成成型精度修正參數；根據成型精度修正參數對注塑工藝參數進行迭代優化，完成模內狀態與最終剛性/平面度的閉環控制；
7、s5、基于閉環控制后的膠鐵一體結構模組進行剛性測試，采集三點彎曲強度數據及高低溫循環失效數據；通過加權穩定性指數算法進行處理，生成結構可靠性評估報告；根據結構可靠性評估報告輸出智能成型工藝優化方案，形成精密成型操作系統。
8、本發明提出的一種超薄窄邊框型膠鐵一體結構模組，所述模組包括：
9、一個或多個處理器；
10、存儲器，用于存儲一個或多個程序；
11、其中，當所述一個或多個程序被所述一個或多個處理器執行時，使得所述一個或多個處理器實現上述中任一項所述的方法。
12、本發明有益效果：通過獨特的金屬骨架梯度厚度設計與納米注塑工藝融合，本方法在確保超薄窄邊框結構強度的同時，將邊框最窄處寬度縮減至1.8mm以內，整體厚度精準控制在2.35mm，顯著提高了空間利用率與產品輕薄化水平。動態保壓補償與應力協同控制技術使殘余應力降低40%以上，有效避免了高溫高濕環境下膠鐵界面脫粘問題，增強了結構可靠性。化學鍵合增強處理形成梯度界面層，使界面結合強度提升3倍，徹底規避了傳統物理錨定方式的失效風險。該工藝將原需7道工序的裝配流程整合為1道預加工工序，減少了60%的零件數量與cnc加工耗時，既降低了30%的材料成本，又通過在線反饋系統將平面度公差控制在0.1mm以內，實現了高精度與低成本的平衡。
1.超薄窄邊框型膠鐵一體結構模組的成型方法，其特征在于，所述方法包括：
2.根據權利要求1所述超薄窄邊框型膠鐵一體結構模組的成型方法，其特征在于，所述s1，包括：
3.根據權利要求2所述超薄窄邊框型膠鐵一體結構模組的成型方法，其特征在于，所述s15，包括：
4.根據權利要求1所述超薄窄邊框型膠鐵一體結構模組的成型方法，其特征在于，所述s2，包括：
5.根據權利要求4所述超薄窄邊框型膠鐵一體結構模組的成型方法，其特征在于，所述s23，包括：
6.根據權利要求1所述超薄窄邊框型膠鐵一體結構模組的成型方法，其特征在于，所述s3，包括：
7.根據權利要求1所述超薄窄邊框型膠鐵一體結構模組的成型方法，其特征在于，所述s4，包括：
8.根據權利要求7所述超薄窄邊框型膠鐵一體結構模組的成型方法，其特征在于，所述s45，包括：
9.根據權利要求1所述超薄窄邊框型膠鐵一體結構模組的成型方法，其特征在于，所述s5，包括：
10.一種超薄窄邊框型膠鐵一體結構模組，其特征在于，所述模組包括：