該發明專利屬于鋼板帶冷軋技術領域，具體涉及一種超薄鋼帶的冷軋工藝方法。
背景技術：
近年來，我國冷軋薄板的總產量在逐年遞增，但其年增長率呈現漸緩的趨勢，市場需求量在增長緩慢的同時，薄規格、高強度的板材卻越來越多地受到廣大企業的青睞，使用這種薄規格原材料，既節約了成本，又不影響使用性能，同時也可以做出更多更美觀的包裝罐型。這就對軋制設備提出了更高的要求。目前熱軋薄板軋制厚度最低只能到0.8~1.0mm，若想得到更薄規格的板帶，則需要采用冷軋的方法。采用熱軋卷板為原料，經過酸洗、軋機、退火、平整等一系列工序，得到性能良好、厚度更加靈活的冷軋鋼帶。作為馬口鐵包裝、防盜門板和彩涂鍍鋅板行業最主要的原材料，如何減小冷軋薄板的厚度也成為了眾多企業研究的課題。
單機架可逆軋機作為冷軋機的一種類型，在軋制薄規格帶鋼方面有著連軋機無可比擬的優勢。但傳統的軋制工藝，在薄規格的軋制生產中并沒有將這種優勢體現出來，成熟的軋制工藝其軋制厚度也只能達到0.25mm，對小于0.2mm的超薄鋼帶則往往會出現軋制力大、板形不良、厚度波動大、生產效率低、易斷帶等問題。
技術實現要素：
為了解決以上所述的問題，本發明提供了一種超薄規格鋼帶的軋制方法，2.5~3.0mm的熱軋原料采用6道次軋制，完成了成品厚度為0.13~0.2mm的軋制過程，相比起原來7~8道次的軋制方法，大大提高了生產效率，節約了軋制成本，最大限度提高了軋機的產能。
本發明的技術方案為：
1）一種超薄鋼帶的軋制方法，主要包括采用2.5~3.0mm的原料，在軋制力450~900t的條件下，經過6道次軋制，軋成厚度0.13~0.2mm的超薄鋼帶。
2）經過六道次軋制后，總壓下率為93~95%，其中第一道次的壓下率為35~38%，第二道次的壓下率為35%~39%，第三道次壓下率為34%~39%，第四道次壓下率為35%~39%，第五和第六道次壓下率為39%~43%。
3）所述六道次軋制過程中，前三道次為低速檔，后四道次為高速檔，其中第一道次速度為200~300m/min，第二道次速度為440~480m/min，第三道次速度為550~620m/min，第四道次速度為680~720m/min，第五和第六道次速度均在680~720m/min范圍內。
4）所述六道次軋制過程中，前五道次單位張力均為前張大于后張，其中第一道次前張為6.8~9.8kg/mm2，后張為1.7~2.7kg/mm2，第二道次前張為8.6~12.0kg/mm2，后張為6.0~8.5kg/mm2，第三道次前張為10.5~13.5kg/mm2，后張為9.5~12.5kg/mm2，第四道次前張為11.2~13.2kg/mm2，后張為9.5~12.8kg/mm2，第五道次前張為11.3~14.3kg/mm2，后張為11.5~14.5kg/mm2，最后一道次單位張力后張大于前張，前張為8.5~12.5kg/mm2，后張為15.0~18.0kg/mm2，采用較大的后張使軋制力降低，帶鋼不易拉斷。
5）所述六道次軋制過程中，提高了乳化液濃度，濃度為3.5~4.5%，皂化值為170~190mgkoh/g，電導率小于200us/cm，乳化液e.s.i為50~55%。
6）按照上述軋制規程和乳化液狀態，最終軋制力位于450~700t范圍內。
本發明的有益效果是：
1）按本軋制方法，產品質量穩定。在后工序脫脂跟蹤一批0.16*920規格的板形情況，其中出現板形不良嚴重的比例只有5.8%，而在調整前生產這種規格的產品，板形不良的比例基本都會到10%以上。
2）采用本軋制方法，降低了電機負荷，主機電流在50~70%范圍內，使以前薄規格軋制時軋制力大、電機負荷大的問題得到了改善。另外，減少了軋制時間，提高了生產效率，使產能大大提高，滿足了日益增長的產能要求和軋機生產效率低下之間的矛盾，使得馬口鐵基板、防盜門板和鍍鋅基板的生產都得到飽和，年產量實現又一突破。
具體實施方式
下面結合具體實施方式做對本發明做進一步說明。
實施例1,本例中以q195ld材質，2.75*760分切熱軋卷板為原料，在酸洗后，軋制力9000kn，1150軋機機組中，經過六道次軋制成為0.165mm的鋼帶。所述六道次軋制過程中，軋制速度從210~712m/min逐漸增大，總壓下率達到94.5%。
具體軋制過程如表1所示。
表1實施例1六道次軋制過程參數
對比例1，本例中同樣以q195ld材質，2.75*770分切熱軋卷板為原料，在酸洗后，軋制力7500kn，1050軋機機組中，經過八道次軋制成為0.165mm的鋼帶。所述八道次軋制過程中，軋制速度從198~480m/min逐漸增大，總壓下率達到94.5%。具體軋制過程如表2所示。
表2對比例1八道次軋制過程參數
實施例2，本例中以sphc材質，3.0*910規格熱軋卷板為原料，在酸洗后，在軋制力9000kn，1150軋機機組中，經過六道次軋制成為0.185mm厚度的鋼帶。所述六道次軋制過程中，軋制速度從417~692m/min逐漸增大，總壓下率93.8%，軋制力、主機負荷合理。具體軋制工藝參數見表3。
表3實施例2六道次軋制工藝參數
對比例2本例中以sphc材質，3.0*930規格熱軋卷板為原料，在酸洗后，在軋制力9000kn，1150軋機機組中，經過七道次軋制成為0.18mm厚度的鋼帶。所述七道次軋制過程中，軋制速度從239~627m/min逐漸增大，總壓下率94%，軋制力大、主機負荷偏高。具體軋制工藝參數見表4.
表4對比例2七道次軋制工藝參數
通過與對比例進行對比，分別從八道次和七道次壓縮到了六道次，增加了道次的壓下率設置。軋制力更加合理，無軋制力大的問題發生，降低了主機負荷，節約電耗。壓縮道次的同時也提高了軋制速度，大大縮短了每卷料的軋制時間，0.165mm規格軋制時間分別從117min降低至53min，0.18mm規格軋制時間從76min降低至50min，生產效率提高了30~50%，月產能得到最大限度的提高。
單機架可逆軋機與連軋機相比，其設備投資少，生產靈活性高，但生產效率低是其一大劣勢。按照本發明方法，在超薄鋼帶的軋制生產中，可逆軋機的生產效率達到了與連軋相當的水平。五機架連軋機按照其出口速度1200m/min計算，本實施例1中2.75*760軋成0.165*760需耗時11.6min，五機架總耗時為58min。實施例2中3.0*910軋程0.185*910需耗時11.3min，五機架總耗時為57min。兩例的時間均與本發明方法所用的時間相當。
因此，按照本發明方法，無論與以前的單機架可逆軋機軋制方法還是與連軋機相比，在實現超薄規格軋制的同時，仍具有較高的生產效率和產能優勢，適合推廣應用。