本發(fā)明屬于不銹鋼卷退火酸洗，具體為一種用于熱軋卷或冷軋卷的不銹鋼退火酸洗方法和系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
1、目前，不銹鋼連續(xù)退火酸洗生產(chǎn)線大多設(shè)計為單一的退火酸洗線，即熱軋退火酸洗機組和冷軋退火酸洗機組通常是分開獨立設(shè)置的。對于熱軋不銹鋼卷，其生產(chǎn)流程一般只需要經(jīng)過退火、水冷卻、破鱗、拋丸、酸洗等工序即可滿足no.1表面的質(zhì)量需求（指熱軋狀態(tài)的不銹鋼卷，經(jīng)過退火、酸洗以及消除表面氧化皮等基礎(chǔ)處理后形成的表面狀態(tài)）；其退火爐冷卻段通常全部采用水冷方式，并在出口處采用鉗口式卷取機進行卷取；然而，隨著市場需求的變化以及生產(chǎn)任務(wù)的波動，企業(yè)常面臨熱軋黑皮卷產(chǎn)量不飽和的情況。為了最大化利用現(xiàn)有設(shè)備，業(yè)內(nèi)嘗試利用現(xiàn)有的熱軋退火酸洗機組進行冷軋卷的酸洗退火處理，但是，冷軋帶鋼對表面等級要求與熱軋卷不同（需達到2b表面），這對機組的表面質(zhì)量和板型控制提出了極高要求。直接利用現(xiàn)有熱軋退火酸洗機組生產(chǎn)冷軋卷存在以下顯著缺陷：冷卻方式不匹配：現(xiàn)有的熱軋退火酸洗線退火爐冷卻段僅配備水冷卻，無法滿足冷軋不銹鋼薄規(guī)格帶鋼的冷卻工藝要求，不利于冷軋卷的板型控制；缺乏表面與板型矯正工序：生產(chǎn)冷軋退火酸洗卷需要增加平整和拉矯工序以滿足2b表面的質(zhì)量需求（指冷軋狀態(tài)的不銹鋼卷，在完成退火、酸洗之后，再經(jīng)過一道輕度的平整軋制，使其表面達到適當?shù)墓饬脸潭扰c平整度），而傳統(tǒng)熱軋酸洗線缺少相應(yīng)的在線平整和拉伸矯直設(shè)備，如果選擇離線新建平整和拉矯設(shè)備，不僅占用車間大量位置，且設(shè)備投入和運行成本極高；卷取設(shè)備易造成帶鋼損傷：熱退火酸洗機組采用的鉗口式卷筒適用于厚料卷取，但對于厚度較薄的冷軋卷，尤其是厚度小于0.6mm的薄料，鉗口無法有效夾緊，且卷筒表面的螺絲孔和橢圓結(jié)構(gòu)極易導(dǎo)致帶鋼出現(xiàn)板面質(zhì)量缺陷和塌卷、變形等板型問題；新建機組成本高昂：如果為了生產(chǎn)冷軋卷而全新投資建設(shè)一條專用的冷退火酸洗機組，將導(dǎo)致極高的投入成本，不符合企業(yè)降本增效的發(fā)展需求。因此，急需一種既能兼容熱軋卷處理，又能滿足冷軋薄規(guī)格帶鋼高標準表面和板型要求的不銹鋼退火酸洗方法及系統(tǒng)，以在控制改造成本的前提下，實現(xiàn)設(shè)備通用率的提升和退火酸洗線的飽和生產(chǎn)。
技術(shù)實現(xiàn)思路
1、為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種用于熱軋卷或冷軋卷的不銹鋼退火酸洗方法，包括如下步驟：
2、s1、獲取待退火酸洗的鋼卷；
3、s2、若所述鋼卷為熱軋卷則執(zhí)行步驟s21，若所述鋼卷為冷軋卷則執(zhí)行步驟s22；
4、s21、對所述熱軋卷依次進行開卷、第一退火、第一冷卻、破鱗、拋丸、第一電解、酸洗、卷取，且采用第一張力控制參數(shù)控制張力，其中，所述第一冷卻為全水冷的模式；
5、s22、對所述冷軋卷依次進行開卷、第二退火、第二冷卻、破鱗、拋丸、第二電解、酸洗、在線平整和拉伸矯直、卷取，且采用第二張力控制參數(shù)控制張力，其中，所述第二冷卻為先風冷后水冷的模式。
6、其中，所述步驟s21中，所述第一退火的溫度為1050~1100℃，對所述熱軋卷進行水冷直至其溫度小于等于70℃；
7、所述步驟s22中，所述第二退火的溫度為980~1020℃，所述第二冷卻包括先對所述冷軋卷進行風冷直至所述冷軋卷的溫度小于等于600℃，然后對其進行水冷，直至其溫度小于等于70℃。
8、其中，沿帶鋼的行進方向依次設(shè)置有多個張力段；
9、所述步驟s21中，所述第一張力控制參數(shù)的獲取和控制步驟具體包括：獲取所述熱軋卷的寬度和厚度，所述多個張力段為沿帶鋼行進方向依次對應(yīng)的9個張力段，按照公式確定各對應(yīng)張力段的張力，其中，fz為張力，fn為第n個張力段的張力系數(shù)，n為1~9，a為寬度，b為厚度，其中，f1為1.0dn/mm2，f2為0.7dn/mm2，f3為0.8dn/mm2，f4為6.0dn/mm2，f5為1.7dn/mm2，f6為0.8dn/mm2，f7為2.0dn/mm2，f8為1.5dn/mm2，f9為1.5dn/mm2。
10、所述步驟s22中，所述第二張力控制參數(shù)具體包括：當所述冷軋卷的寬度為1230~1300mm時，根據(jù)帶鋼的厚度設(shè)定沿帶鋼行進方向依次對應(yīng)的9個張力段的張力，其中第一至第九張力段的張力依次記為t1至t9；當帶鋼厚度大于等于0.1mm，小于等于0.3mm時：t1至t9的范圍依次為2.0~6.0kn、4.0~13.5kn、1.2~4.5kn、5.0~15.0kn、5.0~16.0kn、6.0~19.0kn、15.0~45.0kn、13.5~40.5kn、5.0~15.0kn，當帶鋼厚度大于0.3mm小于等于0.9mm時：t1至t9的設(shè)定范圍依次為8.0~18.0kn、15.0~31.0kn、5.5~12.5kn、15.0~30.0kn、16.0~31.5kn、40.0~54.0kn、57.5~112.5kn、51.5~101.5kn、17.0~36.0kn，當帶鋼厚度大于0.9mm，小于等于2.0mm時t1至t9的設(shè)定范圍依次為16.0~26.5kn、28.0~44.0kn、13.5~26.5kn、26.0~40.5kn、28.5~43.0kn、30.0~55.0kn、103.5~138.0kn、95.0~128.5kn、37.5~52.5kn。
11、其中，所述步驟s22中，所述在線平整包括：平整機的輥型凸度為0.18~0.20，彎輥力為15~25噸，延伸率為0.10%~0.13%。
12、其中，所述步驟s22中，所述拉伸矯直包括：拉矯延伸率為0.14%~0.16%，第一彎曲輥重疊量為6~10mm，第二彎曲輥重疊量為6~10mm，第一下矯直輥重疊量為6mm，第二上矯直輥重疊量為6mm。
13、其中，所述步驟s21中，所述卷取的方式為采用鉗口式卷取，且在鋼卷內(nèi)圈不使用套筒；
14、所述步驟s22中，所述卷取的方式根據(jù)帶鋼的厚度分為兩種：當厚度大于等于0.6mm，小于等于2.0mm時，采用鉗口式卷取，且不使用套筒；當厚度大于等于0.3mm，小于0.6mm時，采用增加皮帶助卷器的方式進行卷取，并在鋼卷內(nèi)圈增加套筒防止塌卷。
15、為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明還提供了一種用于熱軋卷或冷軋卷的不銹鋼退火酸洗系統(tǒng)，用于執(zhí)行上述的方法，沿帶鋼行進方向依次包括：
16、開卷設(shè)備，用于對所述熱軋卷或所述冷軋卷進行開卷；
17、退火爐，用于對開卷后的帶鋼進行退火；
18、冷卻設(shè)備，所述冷卻設(shè)備內(nèi)集成了可切換的水冷組件和風冷組件；
19、除鱗設(shè)備，包括依次設(shè)置的破鱗機和拋丸機；
20、酸洗設(shè)備，包括依次設(shè)置的電解槽和酸洗槽；
21、在線平整拉矯設(shè)備，所述在線平整拉矯設(shè)備設(shè)置于所述酸洗設(shè)備之后，用于對所述冷軋卷進行表面處理和板型矯正；
22、卷取設(shè)備，用于對處理后的帶鋼進行收卷，所述卷取設(shè)備包括鉗口式卷筒以及配置于所述卷筒外圍的皮帶助卷器；
23、多個張力輥，分布于各設(shè)備之間。
24、其中，所述冷卻設(shè)備沿帶鋼行進方向依次劃分為七個冷卻段；第一冷卻段至第四冷卻段均同時具備所述風冷組件和所述水冷組件，以實現(xiàn)風冷和水冷的切換操作；第五冷卻段至第七冷卻段配備所述水冷組件。
25、其中，所述多個張力輥沿帶鋼行進方向依次包括第一張力輥至第八張力輥，所述第一張力輥至第六張力輥依次分布于所述開卷設(shè)備至所述酸洗設(shè)備之間；
26、所述酸洗設(shè)備之后依次設(shè)置有第六張力輥和所述卷取設(shè)備；所述在線平整拉矯設(shè)備設(shè)置于所述第六張力輥和所述卷取設(shè)備之間，且所述在線平整拉矯設(shè)備沿帶鋼行進方向依次包括：第七張力輥、平整機、拉伸矯直機和第八張力輥。
27、其中，還包括：窄搭接焊機，所述窄搭接焊機設(shè)置于所述開卷設(shè)備之后；所述卷取設(shè)備還包括套筒，所述套筒配置為在處理厚度為0.3~0.5mm的所述冷軋卷時套設(shè)于所述鉗口式卷筒的內(nèi)圈。
28、本發(fā)明將現(xiàn)有的退火爐冷卻段改造為具備風冷和水冷切換操作的雙模式，并針對熱軋卷和冷軋卷的工藝差異制定了不同的冷卻投用標準，滿足了冷軋薄規(guī)格帶鋼的冷卻工藝需求，有效改善了冷軋卷的板型質(zhì)量；將原卷取機后移，并在生產(chǎn)線末端新增平整機和拉伸矯直機，該結(jié)構(gòu)使得生產(chǎn)出的冷軋卷能夠滿足2b表面的質(zhì)量需求，無需離線新建平整和拉矯設(shè)備，大幅降低了設(shè)備投入費用；通過硬件的兼容性改造以及配套的工藝參數(shù)，使得單一的熱退火酸洗機組能夠直接處理冷軋薄規(guī)格帶鋼，在熱軋卷產(chǎn)量不飽和的情況下，最大限度地利用了現(xiàn)有設(shè)備，設(shè)備通用率高，且改造后冷軋卷的板型質(zhì)量合格率大于等于95%。