本發明涉及塑料材料技術領域，具體涉及一種高負載防粘接機油桶制備工藝。
背景技術：
機油作為汽車、各種工業設備的潤滑用油，對機器保養，節能降耗具有重要作用，在衡量機油品質的各項指標中，粘度指數和傾點是兩個重要指標。粘度指數表示油品粘度隨溫度變化的程度，粘度指數越高，表示油品粘度受溫度的影響越小，其粘溫性能越好，反之越差。傾點是指油品在規定的試驗條件下，被冷卻的試樣能夠流動的最低溫度，油品不流動的溫度越低越好。
由于機油上述的諸多特性，再加上機油的高密度，對盛裝機油的油桶提出了更高的要求，一方面要求筒體具有較高的承載能力，另一方面，為有效的將筒體內的機油傾倒出來，需要筒體內壁與機油具有很好的不相容性，以避免機油殘留在筒體內壁上，同時要求筒體能夠循環作為他用或者筒體材料能夠回收再用。現有普通機油桶由于受承載能力所限，只能制成小體積油桶，同時筒體內壁殘留機油較為嚴重，造成較大的浪費。
機油桶制備大多采用注塑工藝，普通注塑工藝制備的機油桶結構疏松，致密性較差，不能滿足較大載荷的要求，對于產品要求較高的標準成品率也較低。
技術實現要素：
本發明為解決上述問題，提供一種具有較高承載能力，質地均勻、致密形好的機油桶制備工藝。
本發明所要解決的技術問題采用以下的技術方案來實現：
一種高負載防粘接機油桶制備工藝，包括以下步驟：
(1)、制備成型模具，所述成型模具由中心軸線相互重合的圓柱形外殼和圓柱形內殼組成，所述圓柱形外殼與圓柱形內殼一端封閉，另一端開口，圓柱形內殼封閉端位于圓柱形外殼封閉端上方距離等于所要制備機油桶底部厚度，在圓柱形內殼與圓柱形外殼之間插入一兩端開口的金屬隔板，金屬隔板一端與圓柱形內殼封閉端位于同一水平面，金屬隔板另一端分別通過導線與電源連接；
(2)將步驟(1)中所得的成型模具置于振動臺上，設定振動臺振動頻率40～60HZ，振動幅度2～3mm；
(3)、將金屬隔板與電源接通，控制金屬隔板加熱溫度在150～180℃；
(4)、將組成內層筒、外層筒的原料分別粉碎至粒徑1～2mm；
(5)、在180～250℃下將內層筒原料與外層筒原料分別融化成熔融狀態，熔融態內層筒原料沿圓周方向均勻注入成型模具中的金屬隔板與圓柱形內殼之間的間隙中，同時將熔融態外層筒原料沿圓周方向均勻注入成型模具中的金屬隔板與圓柱形外殼之間的間隙中，控制注入時間10～15S；
(6)、金屬隔板與電源斷開并將金屬隔板從圓柱形外殼與圓柱形內殼之間拔出，使內層筒與外層筒在交界面融合一體成形；
(7)、將成型模具從振動臺上移走并置于水平位置或者使振動臺停止振動保持水平狀態，待冷卻至室溫并進行脫模即得該機油桶。
所述步驟(4)中內層筒由以下重量份的原料組成：
聚乙烯30-40份，聚鄰苯二甲酰胺20-25份，聚亞苯基砜樹脂15-20份，聚環氧乙烷10-20份，聚芳酯12-18份，珠光粉6-10份，果凍蠟5-8份，云母粉4-6份，水晶土7-9份，鈦白粉5-8份，石墨烯5-8份，石棉纖維2-3份，立德粉3-5份。
所述步驟(4)中外層筒由以下重量份的原料組成：
聚乙烯45-55份，丙烯腈-苯乙烯樹脂5-8份，丙烯酸乙酯共聚物5-8份，發泡聚苯乙烯2-3份，全氟塑料3-5份，聚丙烯酸丁酯2-4份，琥珀2-3份，蟲膠1.5-2.5份，蜜蠟1.2-1.8份，木松香1.4-2.0份，浮油松香2-2.5份，石英粉0.8-1.5份，瓷粉0.5-1.2份，滑石粉0.6-1.4份。
通過將外層筒與內層筒選用上述材料制成，有效的避免了機油殘留在筒體內壁上，同時使得筒體具有較高的承載能力。
所述步驟(1)中金屬隔板與圓柱形外殼之間間隙和金屬隔板與圓柱形內殼之間間隙距離比為5:(1～2)。
所述步驟(1)中金屬隔板與圓柱形外殼之間間隙和金屬隔板與圓柱形內殼之間間隙距離分別為20mm，6mm。
所述圓柱形內殼封閉端位于圓柱形外殼封閉端上方20～30mm。
本發明的有益效果為：通過專用模具，制得的機油桶由內層筒與外層筒構成，內層筒與外層筒選用不同的原料，滿足了機油桶的特殊性能要求，本發明制得的機油桶質地均勻，致密性好，強度高，能夠滿足高負載要求。
附圖說明
圖1為本發明成型模具示意圖。
具體實施方式
為了使本發明實現的技術手段、創作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結合實施例，進一步闡述本發明。
如圖1所示，成型模具1由中心軸線相互重合的圓柱形外殼2和圓柱形內殼4組成，所述圓柱形外殼2與圓柱形內殼4一端封閉，另一端開口，圓柱形內殼4封閉端位于圓柱形外殼2封閉端上方距離等于所要制備機油桶底部厚度，在圓柱形內殼4與圓柱形外殼2之間插入一兩端開口的金屬隔板3，金屬隔板3一端與圓柱形內殼4封閉端位于同一水平面，金屬隔板3另一端分別通過導線與電源連接(圖中未畫出)；
一種高負載防粘接機油桶制備工藝，包括以下步驟：
(1)、制備圖1所示的成型模具；
(2)、將步驟(1)中所得的成型模具置于振動臺上，設定振動臺振動頻率40～60HZ，振動幅度2～3mm；
(3)、將金屬隔板與電源接通，控制金屬隔板加熱溫度在150～180℃；
(4)、將組成內層筒、外層筒的原料分別粉碎至粒徑1～2mm；
(5)、在180～250℃下將內層筒原料與外層筒原料分別融化成熔融狀態，熔融態內層筒原料沿圓周方向均勻注入成型模具中的金屬隔板與圓柱形內殼之間的間隙中，同時將熔融態外層筒原料沿圓周方向均勻注入成型模具中的金屬隔板與圓柱形外殼之間的間隙中，控制注入時間10～15S；
(6)、金屬隔板與電源斷開并將金屬隔板從圓柱形外殼與圓柱形內殼之間拔出，使內層筒與外層筒在交界面融合一體成形；
(7)、將成型模具從振動臺上移走并置于水平位置或者使振動臺停止振動保持水平狀態，待冷卻至室溫并進行脫模即得該機油桶。
所述步驟(4)中內層筒由以下重量份的原料組成：
聚乙烯30-40份，聚鄰苯二甲酰胺20-25份，聚亞苯基砜樹脂15-20份，聚環氧乙烷10-20份，聚芳酯12-18份，珠光粉6-10份，果凍蠟5-8份，云母粉4-6份，水晶土7-9份，鈦白粉5-8份，石墨烯5-8份，石棉纖維2-3份，立德粉3-5份。
所述步驟(4)中外層筒由以下重量份的原料組成：
聚乙烯45-55份，丙烯腈-苯乙烯樹脂5-8份，丙烯酸乙酯共聚物5-8份，發泡聚苯乙烯2-3份，全氟塑料3-5份，聚丙烯酸丁酯2-4份，琥珀2-3份，蟲膠1.5-2.5份，蜜蠟1.2-1.8份，木松香1.4-2.0份，浮油松香2-2.5份，石英粉0.8-1.5份，瓷粉0.5-1.2份，滑石粉0.6-1.4份。
所述步驟(1)中金屬隔板與圓柱形外殼之間間隙和金屬隔板與圓柱形內殼之間間隙距離比為5:(1～2)。
所述步驟(1)中金屬隔板與圓柱形外殼之間間隙和金屬隔板與圓柱形內殼之間間隙距離分別為20mm，6mm。
所述圓柱形內殼封閉端位于圓柱形外殼封閉端上方20～30mm。
以上顯示和描述了本發明的基本原理、主要特征和本發明的優點。本行業的技術人員應該了解，本發明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的僅為本發明的優選例，并不用來限制本發明，在不脫離本發明精神和范圍的前提下，本發明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發明范圍內。本發明要求保護范圍由所附的權利要求書及其等效物界定。