技術領域
本發(fā)明涉及液壓領域，更具體地，涉及一種多級支腿液壓控制系統(tǒng)和多級支腿液壓系統(tǒng)的控制方法。
背景技術：
目前，工程車輛的多級支腿液壓控制系統(tǒng)包括：（1）如圖1所示的單油缸加支腿排繩裝置來控制兩級支腿同步伸縮的系統(tǒng)；（2）如圖2所示的雙油缸加順序閥來控制雙油缸的支腿順序伸縮的系統(tǒng)。
請參考圖1，單油缸加支腿排繩裝置的方式為工程車輛兩級活動支腿伸縮的主要形式，伸縮油缸1的兩端分別安裝在固定支腿和第一級活動支腿上，換向閥6與伸縮油缸1連接，以控制第一級活動支腿的伸縮；伸出鋼絲繩和回拉鋼絲繩用于控制第二級活動支腿與第一級活動支腿的同步伸縮。雖然這種方式技術較成熟，但是伸出縮回鋼絲繩的形式，會使整體機構較復雜，可維護性差，且由于第一級活動支腿和第二級活動支腿是同步伸縮，半伸工況時是活動支腿一和活動支腿二各伸出一半，沒有全部重疊在一起，導致支腿強度較弱，制約了整車性能。
請參考圖2，在雙油缸加順序閥這一液壓控制系統(tǒng)中，兩個伸縮油缸2和3分別控制兩個活動支腿，伸縮的順序動作由兩個順序閥4和5控制。伸出時，當?shù)谝患壔顒又韧耆斐龊?，伸出順序閥打開，順序伸出第二級活動支腿；縮回時，當?shù)诙壔顒又韧耆s回后，縮回順序閥打開，順序縮回第一級活動支腿。這種方式整體結構較簡單，可維護性好。但是，由于活動支腿制作個體的差異，使順序閥的壓力不易完全調整準確，會影響活動支腿的完全順序動作；且支腿縮回時，由于油缸無桿腔面積大，需要回油量大，使回油背壓大，造成支腿縮回速度不穩(wěn)定，從而影響了整車的性能。
另外，這兩種方式均沒有實現(xiàn)活動支腿的多種（三種及三種以上）伸縮位置控制，對工程車輛場地的適應性不高，進一步地，支腿伸縮完畢后均采用在開孔插銷的方式來固定，對活動支腿強度有一定的削弱。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明旨在提供一種結構簡單、成本低、雙油缸順序動作準確、操作方便的多級支腿液壓控制系統(tǒng)和多級支腿液壓系統(tǒng)的控制方法。
為解決上述技術問題，根據(jù)本發(fā)明的第一個方面，提供了一種多級支腿液壓控制系統(tǒng)，包括：第一支腿油缸；第二支腿油缸；第一換向閥，第一換向閥包括第一工作口和第二工作口，第一支腿油缸的有桿腔及第二支腿油缸的有桿腔均與第一換向閥的第一工作口連接；來自油源的壓力油在第一工作口和第二工作口之間切換，以控制多級支腿伸出或收縮；第二換向閥，第一換向閥的第二工作口與第二換向閥的第一雙向口連接，第一支腿油缸的無桿腔與第二換向閥的第二雙向口連接，第二支腿油缸的無桿腔與第二換向閥的第三雙向口連接；控制器，與第一換向閥和第二換向閥電連接，根據(jù)第一支腿油缸和第二支腿油缸的伸縮位置控制第二換向閥換向，以使第一支腿油缸的無桿腔及第二支腿油缸的無桿腔與第二換向閥的第一雙向口可切換地連接，從而控制第一支腿油缸和第二支腿油缸的順序運動。
進一步地，多級支腿液壓控制系統(tǒng)還包括：單向節(jié)流閥，第一支腿油缸的有桿腔及第二支腿油缸的有桿腔通過單向節(jié)流閥與第一換向閥的第一工作口連接。
進一步地，多級支腿液壓控制系統(tǒng)還包括雙向液壓鎖，第一支腿油缸的無桿腔與第一支腿油缸的有桿腔之間、和/或第二支腿油缸的無桿腔與第二支腿油缸的有桿腔之間連接有雙向液壓鎖。
進一步地，多級支腿包括固定支腿、第一級支腿和第二級支腿，第一級支腿沿其軸向具有多個被編碼的第一檢測位置，在每個第一檢測位置處安裝有第一感應體，在固定支腿上設置用于檢測第一感應體的第一檢測裝置。
進一步地，第一級支腿沿其軸向具有多個被編碼的第二檢測位置，在每個第二檢測位置處安裝有第二感應體，在第二級支腿上設置有用于檢測第二感應體的第二檢測裝置。
進一步地，控制器根據(jù)第一檢測裝置和第二檢測裝置發(fā)出的信息判斷多級支腿的伸縮位置，以控制第二換向閥換向。
根據(jù)本發(fā)明的第二個方面，提供了一種多級支腿液壓系統(tǒng)的控制方法，包括：提供第一換向閥以控制多級支腿進行伸出或收縮運動；提供第二換向閥，根據(jù)多級支腿的伸縮位置控制第二換向閥的換向；在多級支腿伸出過程中，由第一換向閥輸出的壓力油通過第二換向閥在多級支腿的第一支腿油缸的無桿腔和第二支腿油缸的無桿腔之間切換，從而控制第一支腿油缸和第二支腿油缸順序伸出；在多級支腿收縮的過程中，由第一換向閥輸出的壓力油與第一支腿油缸的有桿腔及第二支腿油缸的有桿腔連通，第二換向閥的換向使第一支腿油缸的無桿腔或第二支腿油缸的無桿腔依次通過第一換向閥與回油路連接，從而控制第二支腿油缸和第一支腿油缸順序收縮。
進一步地，控制方法還包括：在第一支腿油缸的有桿腔及第二支腿油缸的有桿腔與第一換向閥之間的油路上設置單向節(jié)流閥。
進一步地，控制方法還包括：在第一支腿油缸的無桿腔與第一支腿油缸的有桿腔之間、和/或第二支腿油缸的無桿腔與第二支腿油缸的有桿腔之間設置雙向液壓鎖。
進一步地，控制方法還包括：多級支腿的第一級支腿沿其軸向具有多個被編碼的第一檢測位置，在每個第一檢測位置處安裝有第一感應體，在多級支腿的固定支腿上設置有用于檢測第一感應體的第一檢測裝置。
進一步地，第一級支腿沿其軸向具有多個被編碼的第二檢測位置，在每個第二檢測位置處安裝有第二感應體，在第二級支腿上設置有用于檢測第二感應體的第二檢測裝置。
進一步地，控制方法還包括：根據(jù)第一檢測裝置及第二檢測裝置發(fā)出的信息判斷多級支腿的伸縮位置，以控制第二換向閥的動作。
本發(fā)明利用控制器根據(jù)第一支腿油缸和第二支腿油缸的伸縮位置判斷第二換向閥的換向時機，從而在第一支腿油缸和第二支腿油缸運動到達預定位置時，控制第二換向閥進行換向，以使第一支腿油缸的無桿腔及第二支腿油缸的無桿腔與第二換向閥的第一雙向口可切換地連接，達到控制第一支腿油缸和第二支腿油缸的順序運動的目的，具有結構簡單、成本低、不影響整車性能的特點。進一步地，第一支腿油缸、第二支腿油缸順序伸縮，可實現(xiàn)支腿在多種伸出長度的工況下工作，可滿足不同伸出長度的支腿工況要求，對不同工況的適應性更高，使用更方便。
附圖說明
構成本技術的一部分的附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構成對本發(fā)明的不當限定。在附圖中：
圖1示意性示出了現(xiàn)有技術中的一種多級支腿液壓控制系統(tǒng)的液壓原理圖；
圖2示意性示出了現(xiàn)有技術中的另一種多級支腿液壓控制系統(tǒng)的液壓原理圖；
圖3示意性示出了本發(fā)明中的多級支腿液壓控制系統(tǒng)的液壓原理圖；
圖4示意性示出了支腿系統(tǒng)處于全縮時的狀態(tài)圖；
圖5示意性示出了第一級支腿的主視圖；
圖6示意性示出了第一級支腿的俯視圖；
圖7示意性示出了支腿系統(tǒng)處于1/3伸縮時的狀態(tài)圖；
圖8示意性示出了支腿系統(tǒng)處于3/4伸縮時的狀態(tài)圖；以及
圖9示意性示出了支腿系統(tǒng)處于全伸時的狀態(tài)圖.
圖中附圖標記：1、伸縮油缸；2、伸縮油缸；3、伸縮油缸；4、順序閥；5、順序閥；6、換向閥；10、第一感應體；20、第一檢測裝置；30、第一換向閥；31、第一工作口；32、第二工作口；40、第二換向閥；41、第一雙向口；42、第二雙向口；43、第三雙向口；50、單向節(jié)流閥；60、雙向液壓鎖；70、多級支腿；71、固定支腿；72、第一級支腿；73、第二級支腿；74、第一支腿油缸；75、第二支腿油缸；80、第二感應體；90、第二檢測裝置；100、支腿垂直油缸；110、泵。
具體實施方式
以下結合附圖對本發(fā)明的實施例進行詳細說明，但是本發(fā)明可以由權利要求限定和覆蓋的多種不同方式實施。
作為本發(fā)明的第一方面，請參考圖3，提供了一種多級支腿液壓控制系統(tǒng)，特別地，可應用于起重機等工程車輛中。
該多級支腿液壓控制系統(tǒng)包括：第一支腿油缸74；第二支腿油缸75；第一換向閥30，第一換向閥30包括第一工作口31和第二工作口32，第一支腿油缸74的有桿腔及第二支腿油缸75的有桿腔均與第一換向閥30的第一工作口31連接；來自油源的壓力油在第一工作口31和第二工作口32之間切換，以控制多級支腿70伸出或收縮，即控制多級支腿70是進行伸出運動，還是進行收縮運動；第二換向閥40，第一換向閥30的第二工作口32與第二換向閥40的第一雙向口41連接，第一支腿油缸74的無桿腔與第二換向閥40的第二雙向口42連接，第二支腿油缸75的無桿腔與第二換向閥40的第三雙向口43連接；控制器，與第一換向閥30和第二換向閥40電連接，根據(jù)第一支腿油缸74和第二支腿油缸75的伸縮位置控制第二換向閥40換向，以使第一支腿油缸74的無桿腔及第二支腿油缸75的無桿腔與第二換向閥40的第一雙向口41可切換地連接，從而控制第一支腿油缸74和第二支腿油缸75的順序運動。
請參考圖3，伸支腿時，第一換向閥30得電，工作于左位。第二換向閥40不得電，工作于左位。系統(tǒng)中的壓力油由泵110經(jīng)過第一換向閥30的左位和第二換向閥40的左位進入第一支腿油缸74的無桿腔，第一支腿油缸74的有桿腔的液壓油通過第一換向閥30的左位流回油箱，從而推動第一支腿油缸74向外伸出。當控制器得知第一支腿油缸74伸到位后，輸出信號使第二換向閥40得電后工作于右位。此時，系統(tǒng)中壓力油經(jīng)過第一換向閥30的左位、第二換向閥40的右位后進入第二支腿油缸75的無桿腔，第二支腿油缸75有桿腔的壓力油通過第一換向閥30的左位流回油箱，從而推動第二支腿油缸75的伸出，并最終完成雙油缸的順序伸出。
縮支腿時，第一換向閥30得電，工作于右位；第二換向閥40得電工作于右位。系統(tǒng)中的壓力油經(jīng)過第一換向閥30的右位不經(jīng)過第二換向閥40進入第二支腿油缸75的有桿腔，其無桿腔的液壓油通過第二換向閥40的右位、第一換向閥30的右位流回油箱，以推動第二支腿油缸75的縮回。當控制器得知第二支腿油缸75縮到位后，輸出信號以使第二換向閥40失電并工作于左位。此時，系統(tǒng)中的壓力油經(jīng)過第一換向閥30的右位進入第一支腿油缸74的有桿腔，其無桿腔的液壓油通過第二換向閥40的左位、第一換向閥30的右位流回油箱，以推動第一支腿油缸74的縮回，從而最終完成雙油缸的順序縮回。
本發(fā)明利用控制器根據(jù)第一支腿油缸74和第二支腿油缸75的伸縮位置判斷第二換向閥40的換向時機，從而在第一支腿油缸74和第二支腿油缸75運動到達預定位置時，控制第二換向閥40進行換向，以使第一支腿油缸74的無桿腔及第二支腿油缸75的無桿腔與第二換向閥40的第一雙向口41可切換地連接，達到控制第一支腿油缸74和第二支腿油缸75的順序運動的目的，具有結構簡單、成本低、不影響整車性能的特點。
本發(fā)明中的多級支腿液壓控制系統(tǒng)采用雙油缸支腿伸縮裝置，與現(xiàn)有技術中的單油缸加支腿排繩裝置相比，簡化了機構，大大提高了設備的可維護性。進一步地，本發(fā)明中的多級支腿液壓控制系統(tǒng)的雙油缸順序動作準確，操作方便，避免了采用現(xiàn)有技術中的順序閥所帶來的順序動作分不開和難以分開的問題。
優(yōu)選地，請參考圖3，多級支腿液壓控制系統(tǒng)還包括：單向節(jié)流閥50，第一支腿油缸74的有桿腔及第二支腿油缸75的有桿腔通過單向節(jié)流閥50與第一換向閥30的第一工作口31連接。由于在第一支腿油缸74的無桿腔及第二支腿油缸75的有桿腔側連接有單向節(jié)流閥50，因此，當支腿伸出時，第一支腿油缸74的無桿腔及第二支腿油缸75的無桿腔進油，有桿腔通過單向節(jié)流閥50中單向閥回油，不會影響伸出的速度；當支腿縮回時，第一支腿油缸74的無桿腔及第二支腿油缸75的有桿腔通過單向節(jié)流閥50中的節(jié)流閥進油，能夠起到穩(wěn)定縮回速度的作用?？梢姡捎脝蜗蚬?jié)流閥50，解決了采用順序閥的多級支腿液壓系統(tǒng)縮回時，速度不穩(wěn)定的問題，提高了縮回速度，提高了效率。
優(yōu)選地，請參考圖3，多級支腿液壓控制系統(tǒng)還包括雙向液壓鎖60，第一支腿油缸74的無桿腔與第一支腿油缸74的有桿腔之間、和/或第二支腿油缸75的無桿腔與第二支腿油缸75的有桿腔之間連接有雙向液壓鎖60。例如，可在第一支腿油缸74的無桿腔及第二支腿油缸75上均連接一雙向液壓鎖60。在支腿伸縮完畢后，能通過雙向液壓鎖60鎖住第一支腿油缸74的無桿腔及第二支腿油缸75各自的有桿腔與無桿腔的液壓油，從而實現(xiàn)了對第一支腿油缸74的無桿腔及第二支腿油缸75的鎖定，也就是說，實現(xiàn)了對活動支腿的鎖定，從而避免了作業(yè)時，伸縮支腿運動造成的安全事故，起到了替換在活動支腿上開孔插銷來避免支腿運動的效果，且減輕了開孔對支腿強度的削弱，提高了車輛的工作安全性。
優(yōu)選地，請參考圖4，多級支腿70包括固定支腿71、第一級支腿72和第二級支腿73，第一級支腿72沿其軸向具有多個被編碼的第一檢測位置，在每個第一檢測位置處安裝有一個或多個第一感應體10，其中，第一感應體10的個數(shù)及位置根據(jù)編碼確定，在固定支腿71上設置多個用于檢測第一感應體10的第一檢測裝置20，第一檢測裝置20的個數(shù)根據(jù)編碼確定。優(yōu)選地，編碼為二進制編碼，顯然，也可以是其它的編碼方式，只要能夠實現(xiàn)對多個第一檢測位置的編碼，以通過編碼信號識別出不同的第一檢測位置即可。采用編碼的方式，可實現(xiàn)對支腿的多位置檢測，從而改善了整車的場地適應性，提高了工程車輛的工作效率。特別地，在第二級支腿73的端部還設置有支腿垂直油缸100。
優(yōu)選地，請參考圖4，第一級支腿72沿其軸向具有多個被編碼的第二檢測位置，在每個第二檢測位置處安裝一個或多個第二感應體80，第二感應體80的個數(shù)及位置根據(jù)該編碼確定，在第二級支腿73上設置多個用于檢測第二感應體80的第二檢測裝置90，第二檢測裝置90的個數(shù)根據(jù)該編碼確定。特別地，第二檢測位置可以采用與第一檢測位置相同或不同的編碼方式。優(yōu)選地，控制器根據(jù)第一檢測裝置20和第二檢測裝置90發(fā)出的編碼信息判斷多級支腿70的伸縮位置，以控制第二換向閥40換向。
例如，本發(fā)明中的第一檢測裝置20、第二檢測裝置90可以采用電磁的方式，例如接近開關等實現(xiàn)。在支腿伸縮過程中，當?shù)谝桓袘w10經(jīng)過第一檢測裝置20、或第二感應體80經(jīng)過第二檢測裝置90時，第一檢測裝置20或第二感應體80就會發(fā)出相應的編碼信號。由于設置了多個第一感應體10及與其對應的第一檢測裝置20，因此，在每個第一檢測位置，這些第一檢測裝置20就會發(fā)出不同的編碼信號，以指示不同的第一檢測位置。類似的，第二檢測裝置90也可按相似的原理工作。這樣，便可識別出不同的位置，從而使本發(fā)明能通過伸縮油缸的動作精確地完成活動支腿（第一級支腿和第二級支腿）的順序伸縮，其中，對活動支腿伸縮多位置的檢測，極大地提高了工程車輛作業(yè)時的場地適應性。特別適用于如汽車起重機、高空作業(yè)車等帶伸縮支腿的工程車輛。
請參考圖5，在第一級支腿72的上表面，具有多個第一檢測位置，在其下表面，具有多個第二檢測位置。在每個第一檢測位置處，分別安裝有一個或多個第一感應體10；在第二檢測位置處，分別安裝有一個或多個第二感應體80。
例如，請參考圖5，在二進制編碼的情況下，對于第一檢測位置來說，要實現(xiàn)對其編碼，可將三個第一檢測位置分別編碼為01、10和11，于是，可在三個第一檢測位置處分別放置一個第一感應體10、一個第一感應體10和兩個第一感應體10。相應地，第一檢測裝置20的個數(shù)也為兩個。此時，三個第一檢測位置處的第一感應體10分別按編碼的位置設置。例如，編碼為0的位置處不設置第一感應體10，編碼為1的位置處設置一個第一感應體10。編碼的兩個位置沿第一級支腿72周向設置。請參考圖6，每個第一檢測位置處的編碼位置是相互平行的（即在圖6的同一水平線上），且與多個第一檢測裝置20對應地設置。類似的，請參考圖5和圖6，第二感應體80和第二檢測裝置90也按照與第一感應體10及第一檢測裝置20相類似的方式布置在第一級支腿72的下表面上，在此不再贅述。
顯然，第一檢測位置和第二檢測位置的個數(shù)，可以根據(jù)具體的需要而定，并不局限于圖5中所示的數(shù)量，例如，可以是多于三個。
圖4所示的多級支腿具有五檔伸縮位置，即1/6伸位置、1/3伸位置、1/2（即半伸）位置、3/4伸位置和全伸位置。
下面選取其中的三檔對支腿的工作過程進行進一步詳細說明，其余位置的實現(xiàn)與這三檔的內容基本一致。需要說明的是，以下僅以具有五檔伸縮位置為例進行示例性說明，基于本發(fā)明的構思可增加或減少支腿伸縮位置的數(shù)量。其中，圖7示出了支腿系統(tǒng)處于1/3伸縮時的狀態(tài)圖；圖8示出了支腿系統(tǒng)處于3/4伸縮時的狀態(tài)圖；圖9示出了支腿系統(tǒng)處于全伸時的狀態(tài)圖。
請參考圖3至圖9，伸支腿時，第一支腿油缸74的無桿腔進油、有桿腔回油，推動第一級支腿72伸出。具體地說：
當伸到1/6位置時，固定支腿71上安裝的兩個第一檢測裝置20感應到位于最右側的第一檢測位置處的一個第一感應體10，于是，一個第一檢測裝置20檢測到該一個第一感應體10，另一個第一檢測裝置20未檢測第一感應體10，于是兩個第一檢測裝置20發(fā)出相應的編碼信號（例如，01）。此時，控制器根據(jù)該編碼信號，提示支腿伸出到1/6位置。
接著，第一級支腿72繼續(xù)伸出，當伸到1/3位置時，另一個第一檢測裝置20感應到位于中間的那個第一檢測位置處的一個第一感應體10，于是兩個第一檢測裝置20發(fā)出相應的編碼信號（例如，10），同時，控制器提示支腿伸出到1/3位置。
然后，第一級支腿72繼續(xù)向右伸出，當伸到1/2（即半伸）位置時，兩個第一檢測裝置20感應到位于左側的第一檢測位置處的兩個第一感應體10，于是兩個第一檢測裝置20發(fā)出相應的編碼信號（例如，11）。
此時，控制器給第二換向閥40一個電流信號，使第二換向閥40得電并工作在右位，于是，第二支腿油缸75的無桿腔進油、有桿腔回油，從而推動第二級支腿73伸出。
當伸到3/4位置時，第二級支腿73上安裝的兩個第二檢測裝置90中的一個感應到位于中間的第二檢測位置處的一個第二感應體80，于是，兩個第二檢測裝置90發(fā)出相應的編碼信號（例如10），控制器提示到3/4位置。
接著，第二級支腿73繼續(xù)向外伸出，當伸到全伸位置時，兩個第二檢測裝置90感應到位于右側的第二檢測位置處的兩個第二感應體80，于是兩個第二檢測裝置90發(fā)出相應的編碼信號（例如11），控制器提示到全伸位置。此時，可通過手動或控制器使第一換向閥30失電并回中位。
特別地，此時控制器可向第二換向閥40提供一個延時信號，使第二換向閥40延時幾秒后斷電，以泄掉連接第二支腿油缸75的雙向液壓鎖60管路中的壓力油，使該雙向液壓鎖60可靠地工作。
請參考圖3至圖9，縮支腿時，第二支腿油缸75的有桿腔進油、無桿腔回油，以推動第二級支腿73縮回。具體地說：
當縮到3/4位置時，第二級支腿73上安裝的一個第二檢測裝置90感應到位于中間的那個第二位置處的一個第二感應體80，于是，兩個第二檢測裝置90發(fā)出相應的編碼信號（例如：10），控制器提示到3/4位置。
接著，第二級支腿73繼續(xù)縮回，當縮到1/2（半伸）位置時，另一個第二檢測裝置90感應到一個第二感應體80，于是，兩個第二檢測裝置90發(fā)出相應的編碼信號（例如：01），控制器提示到1/2（半伸）位置。
此時，控制器給第二換向閥40一個信號，使第二換向閥40失電后工作在左位。于是，第二支腿油缸75的有桿腔進油、無桿腔回油，以推動第一級支腿72縮回。
當縮到1/3位置時，固定支腿71上安裝的一個第一檢測裝置20感應到中間那個第一檢測位置處的一個第一感應體10，于是兩個第一檢測裝置20發(fā)出相應的編碼信號（例如，10），控制器提示到1/3位置.
接著，第一級支腿72繼續(xù)縮回，當縮到1/6位置時，另一個第一檢測裝置20感應到右側的那個第一檢測位置處的那個第一感應體10，于是兩個第一檢測裝置20發(fā)出相應的編碼信號（例如，01），控制器提示到1/6位置。
然后，第一級支腿72繼續(xù)縮回，直至縮到全縮狀態(tài)。此時，可通過手動或控制器使第一換向閥30失電后回中位，整個過程完畢。
顯然，本發(fā)明中的支腿并不限于全伸和半伸的工況，還可具備其它多種伸縮工況。例如，第一級支腿全伸，第二級支腿伸出1/3、2/3等。此時，可先保證第一級支腿優(yōu)先全部伸出。因此，本發(fā)明具有對場地適應性好的特點。
特別地，多級換向閥（第一換向閥和第二換向閥）與多位置檢測相結合的方式，可精確的保證兩級伸縮油缸的順序動作。
作為本發(fā)明的第二方面，在上述多級支腿液壓控制系統(tǒng)的基礎上，本發(fā)明提供了一種多級支腿液壓系統(tǒng)的控制方法，包括：提供第一換向閥30以控制多級支腿70進行伸出或收縮運動；提供第二換向閥40，根據(jù)多級支腿70的伸縮位置控制第二換向閥40的換向；在多級支腿70伸出過程中，由第一換向閥30輸出的壓力油通過第二換向閥40在多級支腿70的第一支腿油缸74的無桿腔和第二支腿油缸75的無桿腔之間切換，從而控制第一支腿油缸74和第二支腿油缸75順序伸出；在多級支腿70收縮的過程中，由第一換向閥30輸出的壓力油與第一支腿油缸74的有桿腔及第二支腿油缸75的有桿腔連通，第二換向閥40的換向使第一支腿油缸74的無桿腔或第二支腿油缸75的無桿腔依次通過第一換向閥30與回油路連接，從而控制第二支腿油缸75和第一支腿油缸74順序收縮。
優(yōu)選地，控制方法還包括：在第一支腿油缸74的有桿腔及第二支腿油缸75的有桿腔與第一換向閥30之間的油路上設置單向節(jié)流閥50。
優(yōu)選地，控制方法還包括：在第一支腿油缸74的無桿腔與第一支腿油缸74的有桿腔之間、和/或第二支腿油缸75的無桿腔與第二支腿油缸75的有桿腔之間設置雙向液壓鎖60。
優(yōu)選地，控制方法還包括：多級支腿70的第一級支腿72沿其軸向具有多個被編碼的第一檢測位置，在每個第一檢測位置處安裝一個或多個第一感應體10，其中，第一感應體10的個數(shù)及位置根據(jù)編碼確定，在多級支腿70的固定支腿71上設置多個用于檢測第一感應體10的第一檢測裝置20，第一檢測裝置20的個數(shù)根據(jù)編碼確定。優(yōu)選地，編碼為二進制編碼。
優(yōu)選地，第一級支腿72沿其軸向具有多個被編碼的第二檢測位置，在每個第二檢測位置處安裝一個或多個第二感應體80，第二感應體80的個數(shù)及位置根據(jù)該編碼確定，在第二級支腿73上設置多個用于檢測第二感應體80的第二檢測裝置90，第二檢測裝置90的個數(shù)根據(jù)該編碼確定。優(yōu)選地，編碼為二進制編碼。
優(yōu)選地，控制方法還包括：根據(jù)第一檢測裝置20及第二檢測裝置90發(fā)出的編碼信息判斷多級支腿70的伸縮位置，以控制第二換向閥40的動作。
本發(fā)明通過第一檢測裝置和第二檢測裝置對不同位置第一感應體和第二感應體的感應，來檢測活動支腿的伸縮狀態(tài)，實現(xiàn)活動支腿的多位置控制，以便控制多級支腿液壓系統(tǒng)中的多級閥（包括第一換向閥30和第二換向閥40）的通斷來切換系統(tǒng)的油路，實現(xiàn)油缸（即活動支腿）的順序動作。此外，本發(fā)明在伸縮油缸（包括第一支腿油缸和第二支腿油缸）的有桿腔的油路中串接單向節(jié)流閥，可保證在伸出速度不受影響的前提下，能穩(wěn)定支腿的縮回速度。最后，本發(fā)明采用雙向液壓鎖的形式鎖定伸縮油缸，從而避免了在活動支腿上開孔，削弱活動支腿強度的問題。
使用本發(fā)明的工程車輛對場地的適應性好，除了全伸和半伸工況，還具備多種伸縮工況，能較完全的發(fā)揮出整車的各種性能。
以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領域的技術人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。