本發明涉及礦山開采，特別涉及一種中段內尖滅礦體安全回收施工方法。
背景技術：
1、在礦山開采領域，中段內尖滅礦體因處于上下中段之間，礦體形態不規則、埋藏條件復雜，一直是開采作業的難點。此類礦體的頂部和底部往往與上下中段的巷道、礦柱相連，常規開采方法通常需要留設頂柱和底柱來保障巷道結構穩定，這會造成大量礦石資源滯留，資源回收率普遍偏低，難以滿足礦山高效利用資源的需求。
2、同時，中段內尖滅礦體的開拓運輸條件受限，采準工程布置難度大。傳統采準工程多采用單一的掘進方式，對于不同深度、不同圍巖條件的井筒和硐室適應性差，不僅施工效率低，還容易引發圍巖坍塌等安全隱患。在爆破作業環節，常規的一次性爆破方式能量釋放集中，爆破沖擊力大，極易對周邊的電耙道、溜井等關鍵設施造成破壞，導致巷道維護成本增加，甚至影響后續開采作業的正常進行。
3、此外，中段內尖滅礦體常伴隨有遺留礦石和礦柱，這些遺留礦體分布零散，與現有生產系統銜接性差，單獨回采的經濟成本高、安全風險大。傳統開采技術缺乏對這類零散礦體的聯合回采方案，進一步加劇了資源浪費的問題。
4、目前，行業內針對中段內尖滅礦體的開采技術，尚未形成兼顧資源回收率、施工安全性和作業效率的成熟方案。因此，研發一種能夠實現中段內尖滅礦體安全高效回收的施工方法，對于提升礦山資源利用率、降低開采成本、保障作業安全具有重要的現實意義。
技術實現思路
1、本技術的目的在于提供一種中段內尖滅礦體安全回收施工方法，用于解決現有的中段內尖滅礦體資源回收率低、爆破易破壞周邊巷道、施工安全性差且效率低下技術問題。
2、為實現上述目的，本技術提供如下技術方案：一種中段內尖滅礦體安全回收施工方法，包括
3、s1：采準工程施工，在-295m中段33線穿布置1#導段電耙道和電耙硐室，在導段電耙道布置1#人行井和2#溜井，1#人行井與-255m中段貫通，2#溜井施工至-275m水平標高（溜井精準對接-275m出礦水平，縮短礦石轉運距離，減少轉運過程中的能耗與礦石損耗）；
4、在導段端部布置回風道與-295m沿脈運輸巷貫通；
5、在-295m中段32a線布置3#回風天井與-255m中段n14#電貫通，與回風道形成完整的進回風系統，實現風流的定向流動，提高通風效率，及時排出爆破產生的有毒有害氣體；
6、在-275m標高布置n7#電耙道，采用雙側交錯布置漏斗，斗距5m，底柱高暫定5m，采幅寬度為礦體厚度，采高自-270m至-250m標高，雙側交錯漏斗布置提升受礦面積，避免單一側漏斗堵塞導致的出礦中斷，斗距和底柱高度參數適配礦體厚度，保障受礦穩定性；采幅和采高按礦體實際范圍設定，避免超挖或漏采，提高資源利用率；
7、分別在-270m、-260m水平標高沿礦體走向布置切割層硐室，垂直礦體走向布置立槽硐室，并在立槽硐室布置立槽天井與上層貫通，切割層硐室為爆破提供初始自由面，降低爆破炸藥單耗；立槽天井貫通上層，進一步拓展自由面空間，使爆破應力更易釋放，提升礦體破碎效果；分層布置切割硐室適配中段內尖滅礦體的形態，實現分層分段回采；
8、4#、5#、6#立槽天井采用普通法施工，1#人行井、2#溜井、3#回風井采用吊罐法施工，立槽天井功能以提供自由面為主，普通法施工成本低、工藝簡單，滿足施工需求；人行井、溜井、回風井為關鍵通道，吊罐法施工無需搭設腳手架，施工效率高，且能保障井筒垂直度，避免因井筒偏斜影響后續通行和轉運功能；
9、s2：回采爆破施工，采用垂直向上中孔和垂直向下深孔以立槽天井為自由面、排線孔以立槽硐室為自由面分次爆破，雙向炮孔結合不同自由面，實現對礦體的立體破碎，減少爆破死角；分次爆破可控制每次爆破的能量釋放，降低對周邊巷道的沖擊破壞，同時便于根據前次爆破效果調整后續參數；
10、向下深孔采用skq-100潛孔鉆機鑿巖，炮孔直徑φ90mm，立槽硐室炮孔網度2.0×2.0m，排距2.1m，孔底距1.8~2.5m，采用φ70mm條狀乳化炸藥全孔連續裝藥；
11、向上中孔采用ygz90風動鑿巖機鉆孔，炮孔直徑φ55mm，立槽硐室炮孔網度1.0×1.0m，排距1.3m，孔底距1.2~2.0m，采用φ45mm條狀乳化炸藥全孔連續裝藥，數碼電子雷管起爆；
12、在-255m中段運輸巷8#、9#硐室布置束狀孔回采桃形礦柱，束狀孔針對性作用于形態不規則的桃形礦柱，實現對邊角殘留礦體的精準回收，避免資源浪費；
13、采場分三次爆破，采用電子雷管分段毫秒微差起爆，同排孔同段起爆，排間起爆間隔50ms，分段毫秒微差起爆使爆破能量逐排釋放，降低爆破震動強度，保護周邊電耙道、溜井等設施；同排孔同段起爆保障礦體的同步破碎，排間50ms間隔既避免爆破應力疊加，又保障礦石的有序垮；
14、s3：礦石運搬與通風，采下礦石經-275m水平n7#電耙道漏斗耙入2#溜井，轉運至-295m中段裝車運輸；新鮮風流由-295m中段進入1#人行井至-275m水平電耙道，污風經3#回風井排至地表。
15、作為本實施例中的一種優選的實施方式，所述吊罐法施工步驟為，在-255m中段布置鉆機，沿天井中心鉆設孔徑100mm的中心孔；在-255m水平安裝卷揚設備，鋼繩穿過中心孔與-295m中段吊罐掛接；
16、人員在吊罐上完成鑿巖裝藥作業后下放吊罐，實施爆破；
17、在-295m水平出礦渣，采用由下至上的施工順序，由下至上施工可利用爆破渣石的自重實現自動出渣，減少人工清渣工作量；同時，下部巷道先成型，為上部施工提供安全保障。
18、作為本實施例中的一種優選的實施方式，所述采準工程施工順序為，先施工-295m中段1#導段電耙道、電耙硐室及回風道（優先構建出礦和通風的基礎通道，為后續井筒施工和人員作業提供運輸和通風保障，避免交叉作業干擾），再刷幫擴大井筒位置（提前預留井筒施工空間，避免后續施工對已成型巷道的破壞，保障巷道結構穩定性），隨后在-255m中段施工吊罐硐室，采用吊罐法施工井筒，接著在-275m水平施工n7#電耙硐室、電耙道及漏斗，再分別在-270m、-260m水平施工切割層及立槽天井，最后在-255m中段施工8#、9#硐室，主礦體采準工程完成后再施工硐室，避免硐室施工與主工程的交叉干擾；硐室用于回采礦柱，實現主礦體與殘留礦柱的聯合回收，提升資源回收率。
19、作為本實施例中的一種優選的實施方式，所述分次爆破具體為，第一次爆破2#立槽中孔c1-c4排部分孔、2#立槽深孔c1-c2排部分孔及8#硐室p1-p19排所有孔，孔數102個，第一次爆破優先起爆關鍵部位炮孔，形成初始下礦通道和自由面，為后續爆破創造條件；8#硐室炮孔全部起爆，可提前回收桃形礦柱，避免主礦體爆破時礦柱坍塌堵塞通道；
20、第二次爆破2#立槽深孔剩余孔、3#硐室s1-s7排中孔及s1-s4排深孔，孔數94個，起爆剩余深孔和3#硐室炮孔，進一步擴大破碎范圍，釋放礦體應力；炸藥量和孔數合理控制，避免爆破震動過大破壞巷道；
21、第三次爆破4#硐室n1-n11排中孔、n1-n7排深孔及9#硐室p1-p12排所有孔，孔數200個，最后起爆4#硐室和9#硐室炮孔，回收剩余礦體，實現全采場礦體的無死角回收；孔數最多但分次起爆，保障爆破效果的同時控制震動強度。
22、作為本實施例中的一種優選的實施方式，所述方法無需留設頂柱水平礦柱，將-255m水平運輸巷道周邊遺留礦石及n14#電耙道底部結構礦柱進行聯合回采，取消頂柱水平礦柱留設，徹底解決傳統開采中頂柱礦量滯留的問題，提升資源回收率；聯合回采遺留礦石和底部礦柱，將零散礦體納入統一開采系統，降低單獨回采的成本和安全風險。
23、作為本實施例中的一種優選的實施方式，三次爆破：第一次起爆范圍內的所有炮孔進行裝藥后，起爆，之后間隔幾天時間，底部先出部分礦石后，再對第二次起爆范圍內的炮孔進行測孔、裝藥，再起爆；再間隔幾天底部出部分礦石后，繼續重復上述作業進行第三次起爆；
24、上述在爆破后間隔出礦，避免礦石堆積堵塞漏斗和溜井，保障后續爆破的連續性；測孔工序可及時發現炮孔變形或堵塞，確保裝藥效果，提升爆破成功率；
25、第一次爆破最先響炮的是-270~-260m下向深孔c1排1#孔、c2排1#、2#孔，先起爆可為上部-260~-250m中孔起爆提供下礦通道,優先起爆下部深孔，提前形成礦石下落通道，避免上部中孔爆破后礦石無法及時排出而堆積，保障爆破出礦效率；
26、之后在響炮-260m以上6#立槽天井周邊c1、c2、c3、c4排部分炮孔，再依次起爆8#硐室內各排炮孔逐排起爆，先起爆立槽天井周邊炮孔，進一步拓展自由面，降低上部礦體爆破的炸藥單耗；8#硐室炮孔逐排起爆，實現桃形礦柱的均勻破碎，減少大塊率，降低二次破碎成本。
27、綜上，本發明的技術效果和優點：
28、1、本發明無需留設頂柱水平礦柱，將-255m水平運輸巷道周邊遺留礦石及底部結構礦柱聯合回采，減少資源損失，提高礦石回收率取消頂柱水平礦柱的留設，同時將-255m水平運輸巷道周邊遺留礦石與n14#電耙道底部結構礦柱進行聯合回采，徹底解決了傳統中段內尖滅礦體開采中資源滯留、邊角礦體難以回收的問題，經實際應用，礦石回收率較傳統方法有所提升，大幅降低資源浪費；
29、2、本發明中，采用吊罐法與普通法結合的天井施工方式，避免了高陡天井搭設腳手架的高空作業風險；回采爆破采用分段毫秒微差分次起爆工藝，精準控制爆破震動強度，降低對周邊電耙道、溜井等關鍵設施的沖擊破壞，巷道維護成本下降；獨立的進回風系統保障作業面風流清潔，有效減少有害氣體和粉塵對作業人員的危害；
30、3、本發明中，雙側交錯布置漏斗提升受礦效率，減少漏斗堵塞頻次；上下雙向炮孔結合立槽自由面的爆破方案，實現礦體均勻破碎，大塊率降低，減少二次破碎工作量；分次爆破間隔出礦的作業模式，保障開采作業的連續性，采場日產量較傳統方法有所提升；同時，無需留設保護礦柱和重復修復巷道，綜合開采成本降低。