本發(fā)明涉及計(jì)算對(duì)金屬板進(jìn)行剪切加工(shearing)而得到的剪切加工材料中的剪切端部的殘余應(yīng)力(residual?stress)的金屬板的剪切加工試驗(yàn)(shearing?test)方法、金屬板的剪切加工試驗(yàn)系統(tǒng)、以及制造對(duì)金屬板進(jìn)行剪切加工而得到的剪切加工材料的金屬板的剪切加工材料的制造方法。
背景技術(shù)：
1、通過(guò)金屬板的剪切加工而制造的剪切加工材料被用作沖壓成形品(press?formedpart)(例如汽車用部件)的坯料，但已知通過(guò)剪切加工而產(chǎn)生的剪切加工材料的殘余應(yīng)力對(duì)沖壓成形品的疲勞壽命(fatigue?life/fatigue?life?time)、延遲斷裂(delayedfracture)特性造成影響。因此，掌握剪切加工材料的殘余應(yīng)力在保證使用了剪切加工材料的沖壓成形品的疲勞壽命等方面是重要的。
2、以往，金屬板的殘余應(yīng)力使用x射線(x-ray)或超聲波(supersonic)來(lái)測(cè)定，或者通過(guò)金屬板的變形過(guò)程(deformation?process)中的應(yīng)變的測(cè)定來(lái)算出。此外，進(jìn)行基于剪切加工過(guò)程的有限元分析(finite?element?analysis)的預(yù)測(cè)。在專利文獻(xiàn)1中公開(kāi)了如下技術(shù)：檢測(cè)在對(duì)試樣照射x射線時(shí)從該試樣發(fā)出的衍射x射線(diffracted?x-ray)，基于該衍射x射線的信息以非破壞的方式測(cè)定試樣內(nèi)部的應(yīng)力。另外，在專利文獻(xiàn)2中公開(kāi)了如下技術(shù)：使塑性變形(plastic?deformation)后的被檢查體(例如金屬板等)中產(chǎn)生超聲波，基于測(cè)定出的超聲波的聲速信息以非破壞的方式測(cè)定殘余應(yīng)力。此外，在專利文獻(xiàn)3中公開(kāi)了如下技術(shù)：測(cè)定使金屬板塑性變形的變形過(guò)程中的變形部位的應(yīng)變來(lái)取得應(yīng)變歷史記錄，基于取得到的應(yīng)變歷史記錄來(lái)逐次更新(incremental?update)變形部位的從變形開(kāi)始到結(jié)束為止的應(yīng)力，由此求出變形部位的殘余應(yīng)力。
3、另外，關(guān)于基于剪切加工過(guò)程的有限元分析的殘余應(yīng)力的預(yù)測(cè)，能夠通過(guò)一般廣泛使用的有限元分析軟件來(lái)進(jìn)行，在這樣的有限元分析中，推進(jìn)了材料本構(gòu)關(guān)系(materialconstitutive?law)的高精度化。例如，非專利文獻(xiàn)1所公開(kāi)的材料本構(gòu)關(guān)系(以下，稱為“y-u模型(yoshida-uemori?model)”)有助于對(duì)沖壓成形品的殘余應(yīng)力的預(yù)測(cè)而言重要的回彈分析的高精度化。此外，在非專利文獻(xiàn)2中，提出了延性材料達(dá)到斷裂時(shí)的斷裂條件(fracture?condition)，并進(jìn)行了模擬到斷裂為止的材料行為的模型化。
4、現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)
5、專利文獻(xiàn)
6、專利文獻(xiàn)1：日本特開(kāi)2002-333409號(hào)公報(bào)
7、專利文獻(xiàn)2：日本特開(kāi)2011-196953號(hào)公報(bào)
8、專利文獻(xiàn)3：日本專利第6981521號(hào)公報(bào)
9、非專利文獻(xiàn)
10、非專利文獻(xiàn)1：吉田文（f.?yoshida）和植森哲（t.?uemori），國(guó)際機(jī)械科學(xué)雜志（international?journal?of?mechanical?sciences），45(2003)，1687-1702.
11、非專利文獻(xiàn)2：f.?x.?c.?安德拉德（f.?x.?c.?andrade），m.?福伊希特（m.feucht），a.?豪費(fèi)（a.?haufe）及f.?諾伊卡姆（f.?neukamm），國(guó)際斷裂雜志（internationaljournal?of?fracture），200(2016)，127-150.
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、發(fā)明所要解決的課題
2、然而，專利文獻(xiàn)1所公開(kāi)的利用了x射線的應(yīng)力的測(cè)定、專利文獻(xiàn)2所公開(kāi)的基于超聲波的殘余應(yīng)力的測(cè)定均假定在x射線入射或產(chǎn)生超聲波的區(qū)域內(nèi)試樣(金屬板等)是均勻的。因此，這些測(cè)定技術(shù)難以準(zhǔn)確地測(cè)定具有2種以上的相的金屬板(例如雙相(dp：dualphase)鋼板等)的殘余應(yīng)力。而且，專利文獻(xiàn)1及專利文獻(xiàn)2的技術(shù)均測(cè)定變形后的殘余應(yīng)力，無(wú)法測(cè)定變形中的應(yīng)力歷史記錄。
3、此外，專利文獻(xiàn)1及專利文獻(xiàn)2的技術(shù)都是在作為測(cè)定對(duì)象的試樣中求出特定的1點(diǎn)的應(yīng)力的技術(shù)，為了得到殘余應(yīng)力的分布，需要重復(fù)測(cè)定多個(gè)部位的應(yīng)力。
4、另外，專利文獻(xiàn)3的技術(shù)基于在金屬板的各位置定義的坐標(biāo)系來(lái)計(jì)算在受到塑性變形的金屬板中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。因此，若在變形過(guò)程的中途由于金屬板自身的旋轉(zhuǎn)變形(rotational?deformation)而坐標(biāo)系的朝向發(fā)生變化，則殘余應(yīng)力的產(chǎn)生方向變得不明確。
5、對(duì)于這樣的專利文獻(xiàn)1~3的技術(shù)，根據(jù)通過(guò)有限元分析來(lái)預(yù)測(cè)殘余應(yīng)力的方法，能夠容易地進(jìn)行殘余應(yīng)力的分布的計(jì)算。然而，提供給用于有限元分析的有限元分析軟件的輸入值(形狀、材料特性(material?property)、變形特性(deformation?characteristic)、邊界條件(boundary?condition)等)對(duì)殘余應(yīng)力的預(yù)測(cè)結(jié)果影響較大。因此，為了通過(guò)有限元分析準(zhǔn)確地預(yù)測(cè)殘余應(yīng)力，不僅需要將金屬板的材料特性，還需要將施加塑性變形的工具的變形特性、金屬板與工具的接觸條件(contact?property)、滑動(dòng)特性(slidingcharacteristic)這樣的邊界條件等各種輸入值設(shè)為更準(zhǔn)確的值。
6、此外，為了通過(guò)有限元分析來(lái)預(yù)測(cè)金屬板的剪切加工件中的殘余應(yīng)力，需要將金屬板的斷裂的條件編入有限元分析。而且，作為斷裂的條件，迄今為止，提出了考克饒夫（cockcroft）等延性斷裂條件(ductile?fracture?condition)、專利文獻(xiàn)2中公開(kāi)的廣義增量應(yīng)力狀態(tài)依賴性損傷模型（gissmo）等基于應(yīng)力三軸度(stress?triaxiality)的斷裂條件等各種斷裂準(zhǔn)則(fracture?criterion)。然而，尚未確立能夠準(zhǔn)確地預(yù)測(cè)剪切加工中的斷裂的判定基準(zhǔn)。另外，關(guān)于有限元分析中的斷裂現(xiàn)象的模型化，一般針對(duì)有限元分析模型的每個(gè)元素判定是否滿足斷裂的條件，將滿足斷裂的條件的元素從有限元分析模型中刪除。然而，若刪除元素，則金屬板(剪切加工材料)的質(zhì)量、能量就會(huì)消失，可能成為與實(shí)際的斷裂現(xiàn)象背離的原因。因此，通過(guò)有限元分析高精度地預(yù)測(cè)在剪切加工后的金屬板的剪切端面(sheared?edge)產(chǎn)生的殘余應(yīng)力是非常困難的。
7、本發(fā)明是為了解決上述課題而完成的，其目的在于提供一種金屬板的剪切加工試驗(yàn)方法以及剪切加工試驗(yàn)系統(tǒng)，能夠再現(xiàn)金屬板的剪切加工而準(zhǔn)確且容易地求出形成于試驗(yàn)片的剪切端部的殘余應(yīng)力。此外，本發(fā)明的另一目的在于提供一種金屬板的剪切加工材料的制造方法，其適當(dāng)?shù)貙?shí)施了用于抑制對(duì)疲勞壽命、延遲斷裂特性造成影響的拉伸殘余應(yīng)力(tensile?residual?stress)的產(chǎn)生的對(duì)策。
8、用于解決課題的手段
9、本發(fā)明的金屬板的剪切加工試驗(yàn)方法是計(jì)算對(duì)金屬板進(jìn)行剪切加工而得到的剪切加工材料的剪切端部的殘余應(yīng)力的方法，包括：剪切加工再現(xiàn)試驗(yàn)過(guò)程，通過(guò)將所述金屬板作為供試材料的試驗(yàn)片的剪切加工來(lái)再現(xiàn)所述剪切端部的形成過(guò)程；以及殘余應(yīng)力分布算出過(guò)程，計(jì)算形成于所述試驗(yàn)片的剪切端部的剪切端部側(cè)面的殘余應(yīng)力分布(residualstress?distribution)，所述剪切加工再現(xiàn)試驗(yàn)過(guò)程使用具有沖頭(punch)、沖模(die/diefor?press)及保持件(blank?holder)的剪切模具，在所述沖模與所述保持件之間配置所述試驗(yàn)片的狀態(tài)下，使所述沖頭與所述沖模相對(duì)移動(dòng)而對(duì)所述試驗(yàn)片進(jìn)行剪切加工；所述殘余應(yīng)力分布計(jì)算過(guò)程具有變形歷史記錄取得工序、逐次應(yīng)力更新工序及殘余應(yīng)力分布計(jì)算工序，所述變形歷史記錄取得工序具有：表面變形歷史記錄取得步驟，在形成于所述試驗(yàn)片的所述剪切端部的所述剪切端部側(cè)面設(shè)定多個(gè)測(cè)定點(diǎn)，測(cè)定所述剪切加工再現(xiàn)試驗(yàn)過(guò)程中的所述試驗(yàn)片的剪切加工所引起的所述剪切端部的變形過(guò)程中所述多個(gè)測(cè)定點(diǎn)各自的三維坐標(biāo)，從而取得所述剪切端部的從變形開(kāi)始到變形結(jié)束為止的所述剪切端部側(cè)面的表面變形歷史(surface?deformation)；應(yīng)變歷史記錄取得步驟，根據(jù)所述取得的所述剪切端部側(cè)面的表面變形歷史記錄，取得所述剪切端部的變形過(guò)程中的所述剪切端部側(cè)面的應(yīng)變歷史記錄；以及自旋歷史記錄取得步驟，根據(jù)所述取得的所述剪切端部側(cè)面的表面變形歷史記錄，取得所述剪切端部的變形過(guò)程中的所述剪切端部側(cè)面的自旋(spin)歷史記錄，所述逐次應(yīng)力更新工序具有：取得應(yīng)變?cè)隽坑?jì)算步驟，根據(jù)在所述應(yīng)變歷史記錄取得步驟中取得的所述剪切端部側(cè)面的應(yīng)變歷史記錄來(lái)計(jì)算取得應(yīng)變?cè)隽浚患俣☉?yīng)變?cè)隽坑?jì)算步驟，假定所述剪切端部側(cè)面的變形狀態(tài)來(lái)計(jì)算假定應(yīng)變?cè)隽?assumed?incremental?strain)，所述假定應(yīng)變?cè)隽渴窃谒鰬?yīng)變歷史記錄取得步驟中取得了所述應(yīng)變歷史記錄的應(yīng)變以外的應(yīng)變的增量；取得自旋增量計(jì)算步驟，根據(jù)在所述自旋歷史記錄取得步驟中取得的所述自旋歷史記錄來(lái)計(jì)算取得自旋增量；應(yīng)力增量計(jì)算步驟，使用所述取得應(yīng)變?cè)隽俊⑺黾俣☉?yīng)變?cè)隽考八鋈〉米孕隽浚凑詹牧媳緲?gòu)關(guān)系來(lái)計(jì)算所述多個(gè)測(cè)定點(diǎn)的應(yīng)力增量，以及逐次應(yīng)力更新步驟，使用針對(duì)所述多個(gè)測(cè)定點(diǎn)分別計(jì)算出的所述應(yīng)力增量，將所述多個(gè)測(cè)定點(diǎn)各自的材料坐標(biāo)系(material?coordinate?system)中的應(yīng)力從所述試驗(yàn)片的剪切加工所引起的所述剪切端部的變形開(kāi)始到變形結(jié)束為止逐次更新，所述殘余應(yīng)力分布計(jì)算工序具有應(yīng)力坐標(biāo)系轉(zhuǎn)換步驟，所述應(yīng)力坐標(biāo)系轉(zhuǎn)換步驟將在所述逐次應(yīng)力更新步驟中逐次更新而求出的所述剪切端部的變形結(jié)束時(shí)的所述多個(gè)測(cè)定點(diǎn)各自的材料坐標(biāo)系中的應(yīng)力轉(zhuǎn)換為全局坐標(biāo)系(global?coordinate?system)中的規(guī)定方向的全局應(yīng)力值，并求出該轉(zhuǎn)換后的所述多個(gè)測(cè)定點(diǎn)各自的全局應(yīng)力值作為所述剪切端部側(cè)面的殘余應(yīng)力分布。
10、可以是，，所述殘余應(yīng)力分布計(jì)算工序還具有殘余應(yīng)力分布顯示步驟，該殘余應(yīng)力分布顯示步驟顯示在所述應(yīng)力坐標(biāo)系轉(zhuǎn)換步驟中求出的所述剪切端部側(cè)面的殘余應(yīng)力分布。
11、可以是，在所述假定應(yīng)變?cè)隽坑?jì)算步驟中，根據(jù)所述試驗(yàn)片的剪切加工所引起的所述剪切端部的變形過(guò)程來(lái)假定所述剪切端部側(cè)面的變形狀態(tài)，并基于該假定的變形狀態(tài)下的塑性力學(xué)理論來(lái)計(jì)算所述剪切端部側(cè)面的所述假定應(yīng)變?cè)隽俊?/p>
12、可以是，在所述假定應(yīng)變?cè)隽坑?jì)算步驟中，通過(guò)所述試驗(yàn)片的剪切加工所引起的所述剪切端部的變形過(guò)程的有限元分析來(lái)假定所述剪切端部側(cè)面的變形狀態(tài)，并基于該假定的變形狀態(tài)來(lái)計(jì)算所述剪切端部側(cè)面的所述假定應(yīng)變?cè)隽俊?/p>
13、本發(fā)明的金屬板的剪切加工試驗(yàn)系統(tǒng)計(jì)算對(duì)金屬板進(jìn)行剪切加工而得到的剪切加工材料的剪切端部的殘余應(yīng)力，所述金屬板的剪切加工試驗(yàn)系統(tǒng)具備：剪切加工再現(xiàn)試驗(yàn)裝置，通過(guò)將所述金屬板作為供試材料的試驗(yàn)片的剪切加工來(lái)再現(xiàn)所述剪切端部的形成過(guò)程；以及殘余應(yīng)力分布計(jì)算裝置，計(jì)算形成于所述試驗(yàn)片的剪切端部的剪切端部側(cè)面的殘余應(yīng)力分布，所述剪切加工再現(xiàn)試驗(yàn)裝置具備剪切模具，該剪切模具具有沖頭、沖模及保持件，在所述沖模與所述保持件之間配置所述試驗(yàn)片的狀態(tài)下，使所述沖頭與所述沖模相對(duì)地移動(dòng)而對(duì)所述試驗(yàn)片進(jìn)行剪切加工，所述殘余應(yīng)力分布計(jì)算裝置具有變形歷史記錄取得單元、逐次應(yīng)力更新單元及殘余應(yīng)力分布計(jì)算單元，所述變形歷史記錄取得單元具有：表面變形歷史記錄取得部，對(duì)于在形成于所述試驗(yàn)片的所述剪切端部的所述剪切端部側(cè)面設(shè)定的多個(gè)測(cè)定點(diǎn)，測(cè)定使用了所述剪切加工再現(xiàn)試驗(yàn)裝置的所述試驗(yàn)片的剪切加工所引起的所述剪切端部的變形過(guò)程中的三維坐標(biāo)，取得所述剪切端部的從變形開(kāi)始到變形結(jié)束為止的所述剪切端部側(cè)面的表面變形歷史記錄；應(yīng)變歷史記錄取得部，根據(jù)所述取得的所述剪切端部側(cè)面的表面變形歷史記錄，取得所述剪切端部的變形過(guò)程中的所述剪切端部側(cè)面的應(yīng)變歷史記錄；以及自旋歷史記錄取得部，根據(jù)所述取得的所述剪切端部側(cè)面的表面變形歷史記錄，取得所述剪切端部的變形過(guò)程中的所述剪切端部側(cè)面的自旋歷史記錄，所述逐次應(yīng)力更新單元具有：取得應(yīng)變?cè)隽坑?jì)算部，根據(jù)由所述應(yīng)變歷史記錄取得部取得的所述剪切端部側(cè)面的應(yīng)變歷史記錄，計(jì)算取得應(yīng)變?cè)隽浚患俣☉?yīng)變?cè)隽坑?jì)算部，假定所述剪切端部側(cè)面的變形狀態(tài)來(lái)計(jì)算假定應(yīng)變?cè)隽浚黾俣☉?yīng)變?cè)隽渴怯伤鰬?yīng)變歷史記錄取得部取得了所述應(yīng)變歷史記錄的應(yīng)變以外的應(yīng)變的增量；取得自旋增量計(jì)算部，根據(jù)由所述自旋歷史記錄取得部取得的所述自旋歷史記錄來(lái)計(jì)算取得自旋增量；應(yīng)力增量計(jì)算部，使用所述取得應(yīng)變?cè)隽俊⑺黾俣☉?yīng)變?cè)隽考八鋈〉米孕隽浚凑詹牧媳緲?gòu)關(guān)系來(lái)計(jì)算所述多個(gè)測(cè)定點(diǎn)各自的應(yīng)力增量；以及逐次應(yīng)力更新部，使用針對(duì)所述多個(gè)測(cè)定點(diǎn)分別計(jì)算出的所述應(yīng)力增量，將所述多個(gè)測(cè)定點(diǎn)各自的材料坐標(biāo)系中的應(yīng)力從所述試驗(yàn)片的剪切加工所引起的所述剪切端部的變形開(kāi)始到變形結(jié)束為止逐次更新，所述殘余應(yīng)力分布計(jì)算單元具有應(yīng)力坐標(biāo)系轉(zhuǎn)換部，所述應(yīng)力坐標(biāo)系轉(zhuǎn)換部將由所述逐次應(yīng)力更新部逐次更新而求出的所述剪切端部的變形結(jié)束時(shí)的所述多個(gè)測(cè)定點(diǎn)各自的材料坐標(biāo)系中的應(yīng)力轉(zhuǎn)換為全局坐標(biāo)系中的規(guī)定方向的全局應(yīng)力值，并求出該轉(zhuǎn)換后的所述多個(gè)測(cè)定點(diǎn)各自的全局應(yīng)力值作為所述剪切端部側(cè)面的殘余應(yīng)力分布。
14、可以是，所述殘余應(yīng)力分布計(jì)算單元還具有殘余應(yīng)力分布顯示部，該殘余應(yīng)力分布顯示部顯示由所述應(yīng)力坐標(biāo)系轉(zhuǎn)換部求出的所述剪切端部側(cè)面的殘余應(yīng)力分布。
15、可以是，所述假定應(yīng)變?cè)隽坑?jì)算部根據(jù)所述試驗(yàn)片的剪切加工所引起的所述剪切端部的變形過(guò)程來(lái)假定所述剪切端部側(cè)面的變形狀態(tài)，并基于該假定的變形狀態(tài)下的塑性力學(xué)理論來(lái)計(jì)算所述剪切端部側(cè)面的所述假定應(yīng)變?cè)隽俊?/p>
16、可以是，所述假定應(yīng)變?cè)隽坑?jì)算部通過(guò)所述試驗(yàn)片的剪切加工所引起的所述剪切端部的變形過(guò)程的有限元分析來(lái)假定所述剪切端部側(cè)面的變形狀態(tài)，并基于該假定的變形狀態(tài)來(lái)計(jì)算所述剪切端部側(cè)面的所述假定應(yīng)變?cè)隽俊?/p>
17、本發(fā)明的金屬板的剪切加工材料的制造方法是對(duì)金屬板進(jìn)行剪切加工而制造剪切加工材料的方法，包括：臨時(shí)剪切條件設(shè)定工序，設(shè)定對(duì)所述金屬板進(jìn)行剪切加工的臨時(shí)的剪切條件；剪切加工再現(xiàn)試驗(yàn)工序，通過(guò)本發(fā)明的金屬板的剪切加工試驗(yàn)方法，在所述臨時(shí)的剪切條件下對(duì)所述試驗(yàn)片進(jìn)行剪切加工，從而再現(xiàn)所述金屬板的剪切端部的形成過(guò)程，并基于形成于所述試驗(yàn)片的所述剪切端部的所述剪切端部側(cè)面的表面變形歷史記錄，計(jì)算所述剪切端部側(cè)面的殘余應(yīng)力分布；拉伸殘余應(yīng)力量判定工序，判定所述剪切端部側(cè)面的拉伸殘余應(yīng)力是否在預(yù)先確定的規(guī)定范圍內(nèi)；臨時(shí)剪切條件變更工序，在判定為所述拉伸殘余應(yīng)力在預(yù)先確定的規(guī)定范圍外的情況下，變更所述臨時(shí)的剪切條件；重復(fù)工序，重復(fù)執(zhí)行所述臨時(shí)剪切條件變更工序、所述剪切加工再現(xiàn)試驗(yàn)工序及所述拉伸殘余應(yīng)力量判定工序，直到判定為所述拉伸殘余應(yīng)力在預(yù)先確定的規(guī)定范圍內(nèi)為止；剪切條件決定工序，在所述拉伸殘余應(yīng)力量判定工序中判定為所述拉伸殘余應(yīng)力在預(yù)先確定的規(guī)定范圍內(nèi)的情況下，將該情況下的所述臨時(shí)的剪切條件決定為剪切條件；以及剪切加工工序，在該決定的剪切條件下對(duì)所述金屬板進(jìn)行剪切加工。
18、發(fā)明效果
19、在本發(fā)明中，通過(guò)以金屬板為供試材料的試驗(yàn)片的剪切加工來(lái)再現(xiàn)對(duì)金屬板進(jìn)行剪切加工而得到的剪切加工材料的剪切端部的形成過(guò)程，取得形成于試驗(yàn)片的剪切端部的變形過(guò)程中的剪切端部側(cè)面的表面變形歷史記錄。此外，基于取得的剪切端部側(cè)面的表面變形歷史記錄，逐次更新并求出剪切端部的從變形開(kāi)始到變形結(jié)束為止的剪切端部側(cè)面的應(yīng)力。由此，即使在材料坐標(biāo)系的朝向因試驗(yàn)片的剪切加工而在剪切端部側(cè)面的測(cè)定點(diǎn)的每個(gè)位置發(fā)生變化的情況下，也能夠使應(yīng)力的方向一致而高精度且容易地求出剪切端部側(cè)面的殘余應(yīng)力分布。
20、另外，根據(jù)本發(fā)明，通過(guò)根據(jù)對(duì)試驗(yàn)片的剪切端部側(cè)面求出的殘余應(yīng)力分布來(lái)評(píng)價(jià)最大殘余應(yīng)力(最大的拉伸殘余應(yīng)力)，也能夠判斷在通過(guò)剪切加工而生成的剪切端面中有無(wú)可能成為延遲斷裂或疲勞斷裂的裂紋的起點(diǎn)的部位。
21、此外，根據(jù)本發(fā)明，即使在試驗(yàn)片的剪切加工所引起的剪切端部的變形中，也能夠取得高精度的應(yīng)力分布的歷史記錄。而且，對(duì)于在有限元分析中難以預(yù)測(cè)的伴隨金屬板的斷裂的剪切變形等，也能夠準(zhǔn)確且容易地計(jì)算在剪切端部產(chǎn)生的殘余應(yīng)力分布。
22、另外，在本發(fā)明中，通過(guò)求出剪切加工后的金屬板的剪切端部側(cè)面的殘余應(yīng)力分布，能夠制造適當(dāng)?shù)貙?shí)施了用于抑制對(duì)疲勞壽命、延遲斷裂特性造成影響的拉伸殘余應(yīng)力的產(chǎn)生的對(duì)策的金屬板的剪切加工材料。