本發明屬于離合器面片技術領域，更具體地說，尤其涉及一種增加鉚接強度的離合器面片制造方法。
背景技術：
如申請號為cn201510579103.2的中國專利，其公開了一種既能解決現有離合器面片材料剪切強度低，又能解決離合器面片在應用大型工程汽車及重型貨車時所發生離合器面片脫落和破裂的增加鉚接強度的離合器面片結構及制造方法，鋼背粘結在離合器面片與從動盤鉚接面上。優點：有效地增加離合器面片的剪切強度、提高離合器面片和從動盤之間的鉚接強度，有效防止離合器面片的脫落和破裂造成的故障現象。
但是上述方案存在以下不足：其結構復雜，制造步驟多，成本高，且其摩擦盤的耐磨性較差，散熱性不好。
技術實現要素：
本發明的目的是為了解決現有技術中存在的缺點，而提出的一種增加鉚接強度的離合器面片制造方法。
為實現上述目的，本發明提供如下技術方案：
一種增加鉚接強度的離合器面片制造方法，包括如下步驟：
s1、制作摩擦盤，然后備用；
s2、將步驟s1制作完成的摩擦盤進行邊緣處理，處理完畢后，備用；
s3、對邊緣處理后的摩擦盤進行開孔，備用；
s4、制作鋼背，然后備用；
s5、對鋼背進行打磨，锪孔，使得锪孔形成的圓柱形沉頭孔與步驟s3中摩擦盤表面的開孔匹配；
s6、將步驟s5中制得的鋼背通過鉚釘固定于步驟s3中制得的摩擦盤表面，使得鉚釘貫穿摩擦盤表面的開孔和圓柱形沉頭孔，制得半成品；
s7、將步驟s6中制得的半成品進行質量檢測，檢測合格后印標、包裝，制得離合器面片成品。
所述步驟s1中摩擦盤的制造步驟為：
s11、將高強度復合線編織成復合布，將復合布浸漬在涂料中，浸漬完畢后將復合布取出，進行干燥處理，浸漬時間為40～80秒，干燥溫度為90～110℃，干燥時間300～500秒；
s12、將上述制得的復合布在熱壓溫度為140～160℃、熱壓壓強為14～16mpa的條件下熱壓成型，在熱壓成型，制得摩擦盤。
所述步驟s2中摩擦盤進行邊緣處理步驟為：
s21、檢查磨板機內各噴嘴，確保其噴嘴暢通，且噴嘴與摩擦盤面垂直，將磨板機嚴格按照操作要求啟動，同時開啟噴嘴噴淋和打磨器，調整打磨器壓力到2.6～2.9a，對摩擦盤邊緣行打磨3～5s，然后將摩擦盤取出進行烘干，烘干溫度范圍為90～100℃；
s22、將打磨完成后的摩擦盤表面清理干凈，將樹脂涂在摩擦盤的邊緣上，并立即在室溫下在空氣中硬化，以保護摩擦盤在轉運過程中造成人員傷害。
所述步驟s4中鋼背的制造步驟為：
s41、鑄鐵熔煉：根據工藝要求選取相關類型的鑄鐵，采用電爐進行熔煉，加料至爐口20～30cm時，需進行第一次除渣，同時測量鐵水溫度；
s42、鐵水溫度達到1530～1540℃后，即可停電出爐：向裝有12～13kg球化劑的球化包中傾倒鐵水，球化劑上方要覆蓋3～4kg鐵末與硅粒，延緩球化過程，增加鐵水與球化劑等接觸時間，使鐵水在倒入10％后才與球化劑接觸發生反應，同時進行第一次孕育；20s內需倒入70％的鐵水，待沸騰至60s～80s后，反應結束，再倒入剩下的30％的鐵水，倒入過程中進行隨流孕育并持續攪拌，使其快速融化；
s43、澆鑄時將鐵水快速吊運到造型線澆鑄平臺，將鐵水從大包倒入小包中，傾倒時要進行第三次孕育，隨流加入孕育劑，其中每噸鐵水中加入質量分數為0.05％～0.1％的孕育劑，再將小包中的鐵水平穩注入型腔澆道內，每一小包鐵水剛好能夠澆鑄一垛鋼背；澆鑄溫度控制在1430～1450℃，每垛澆注時間為21～25秒，每爐鐵水從開始澆鑄到結束耗時需控制在6～8分鐘，以防止球化衰退；
s44、由此制成截面硬度為200～350hv的冷軋鋼板，將該冷軋鋼板成形為規定的形狀，制得鋼背。
所述熔融后鐵水后使其含碳量為3.8～3.9％，含硅量為1.8～1.9％。
本發明的技術效果和優點：本發明提供的一種增加鉚接強度的離合器面片制造方法，離合器面片結構簡單，離合器面片鋼背一次性鑄造成型，具有強度高，韌性和耐磨性好，剪切性好，散熱性能好的性能，可增加離合器面片的使用性能，剎車效果好，成品率高；高強度復合線編織而成的復合布作為骨架材料與漿料之間的結合強度得到極大地提高、增加材料分布的均勻性；鋼背的鉚接強度提高，有效防止離合器面片本體的脫落和破裂造成的故障現象。
具體實施方式
為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合具體實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，并不用于限定本發明。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。
一種增加鉚接強度的離合器面片制造方法，包括如下步驟：
s1、制作摩擦盤，然后備用；
s2、將步驟s1制作完成的摩擦盤進行邊緣處理，處理完畢后，備用；
s3、對邊緣處理后的摩擦盤進行開孔，備用；
s4、制作鋼背，然后備用；
s5、對鋼背進行打磨，锪孔，使得锪孔形成的圓柱形沉頭孔與步驟s3中摩擦盤表面的開孔匹配；
s6、將步驟s5中制得的鋼背通過鉚釘固定于步驟s3中制得的摩擦盤表面，使得鉚釘貫穿摩擦盤表面的開孔和圓柱形沉頭孔，制得半成品；
s7、將步驟s6中制得的半成品進行質量檢測，檢測合格后印標、包裝，制得離合器面片成品。
所述步驟s1中摩擦盤的制造步驟為：
s11、將高強度復合線編織成復合布，將復合布浸漬在涂料中，浸漬完畢后將復合布取出，進行干燥處理，浸漬時間為80秒，干燥溫度為110℃，干燥時間300秒；
s12、將上述制得的復合布在熱壓溫度為160℃、熱壓壓強為14mpa的條件下熱壓成型，在熱壓成型，制得摩擦盤。
所述步驟s2中摩擦盤進行邊緣處理步驟為：
s21、檢查磨板機內各噴嘴，確保其噴嘴暢通，且噴嘴與摩擦盤面垂直，將磨板機嚴格按照操作要求啟動，同時開啟噴嘴噴淋和打磨器，調整打磨器壓力到2.6a，對摩擦盤邊緣行打磨3s，然后將摩擦盤取出進行烘干，烘干溫度范圍為100℃；
s22、將打磨完成后的摩擦盤表面清理干凈，將樹脂涂在摩擦盤的邊緣上，并立即在室溫下在空氣中硬化，以保護摩擦盤在轉運過程中造成人員傷害。
所述步驟s4中鋼背的制造步驟為：
s41、鑄鐵熔煉：根據工藝要求選取相關類型的鑄鐵，采用電爐進行熔煉，加料至爐口30cm時，需進行第一次除渣，同時測量鐵水溫度；
s42、鐵水溫度達到1530℃后，即可停電出爐：向裝有12kg球化劑的球化包中傾倒鐵水，球化劑上方要覆蓋4kg鐵末與硅粒，延緩球化過程，增加鐵水與球化劑等接觸時間，使鐵水在倒入10％后才與球化劑接觸發生反應，同時進行第一次孕育；20s內需倒入70％的鐵水，待沸騰至80s后，反應結束，再倒入剩下的30％的鐵水，倒入過程中進行隨流孕育并持續攪拌，使其快速融化；
s43、澆鑄時將鐵水快速吊運到造型線澆鑄平臺，將鐵水從大包倒入小包中，傾倒時要進行第三次孕育，隨流加入孕育劑，其中每噸鐵水中加入質量分數為0.1％的孕育劑，再將小包中的鐵水平穩注入型腔澆道內，每一小包鐵水剛好能夠澆鑄一垛鋼背；澆鑄溫度控制在1430℃，每垛澆注時間為21秒，每爐鐵水從開始澆鑄到結束耗時需控制在8分鐘，以防止球化衰退；
s44、由此制成截面硬度為350hv的冷軋鋼板，將該冷軋鋼板成形為規定的形狀，制得鋼背。
所述熔融后鐵水后使其含碳量為3.9％，含硅量為1.8％。
綜上所述：本發明提供的一種增加鉚接強度的離合器面片制造方法，離合器面片結構簡單，離合器面片鋼背一次性鑄造成型，具有強度高，韌性和耐磨性好，剪切性好，散熱性能好的性能，可增加離合器面片的使用性能，剎車效果好，成品率高；高強度復合線編織而成的復合布作為骨架材料與漿料之間的結合強度得到極大地提高、增加材料分布的均勻性；鋼背的鉚接強度提高，有效防止離合器面片本體的脫落和破裂造成的故障現象。
最后應說明的是：以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，盡管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，對于本領域的技術人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換,凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。